Thứ Sáu, 31 tháng 5, 2019

Taro nén module HPF (Max Forming Tap) bước tiến mới về hiệu quả và hiệu suất từ LMT Fette

Mũi taro là dụng cụ phổ biến hiện này được dùng để tạo ren trong hoặc ren ngoài cho sản phẩm.

Cách đây vài năm, LMT Fette đã trình làng taro nén dạng module insert HPF thế hệ đầu tiên và nó đã tạo nên tên tuổi của mình trong lĩnh vực taro ren trong không phoi với thiết kế module hoá gồm insert taro bằng carbide gắn lên cán bằng chất liệu HSS có độ bền cao với hiệu suất vượt trội.

HPF (High Performance Form) Tap - taro nén năng suất cao, là kết hợp đầu taro (insert) có độ chịu mài mòn cao bằng hợp kim với cán taro bằng thép có độ bền cao. Với thiết kế này nhằm tăng chất luợng của taro, tăng hiệu quả và giảm chi phí sản xuất.

Nay, với một thiết kế loại HPF Max mới, đã mở ra một cột mốc vượt trội mới về năng suất và chất lượng:

Ngoài thiết kế module bốn thuộc tính thiết kế quan trọng khác đang tạo dấu ấn:

  • Chất nền carbide hạt mịn cải tiến LCP25G
  • Thiết kế hình học được tối ưu hóa
  • Lớp phủ TiCN chống mài mòn nhất
  • Thiết kế cán hiện đại với khả năng bảo vệ bề mặt được cải thiện

Hiệu suất cao này có thể được minh chứng trong các ứng dụng thực tế và thậm chí tuổi thọ còn dài hơn rất nhiều so với các mũi taro nén nguyên khối HSS.

Điều này làm cho HPF Max trở thành một giải pháp hiệu quả về chi phí cho sản xuất hàng loạt..

Những lợi ích của taro dạng mô-đun:

  • Khi công cụ bị mòn, chỉ có đầu ren được thay thế chứ không phải toàn bộ tool
  • Có thể thay mũi taro nhanh hơn - ngay cả ở trên máy
  • Không cần điều chỉnh độ dài taro khi thay taro.
  • Đầu ren cacbide chịu mài mòn.
  • Giảm nguồn lực, chi phí.

Lợi ích khách hàng:

  • Tối đa tuổi thọ mũi taro nhờ carbide nến có độ mịn cao hơn kết hợp với hình dạng taro mới và lớp phủ đặc biệt
  • Tiết kiệm thời gian do gia công ở tốc độ cao hơn.
  • Độ tin cậy quá trình cao nhờ thiết kế mô-đun
  • Hiệu quả nhờ sử dụng lại các taro được nhiều lần
  • Triển khai hiệu quả trong sản xuất hàng loạt và cơ khí
  • Áp dụng cho dải ứng dụng rộng trên các nhóm vật liệu P, N, M

Hutscom - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...

Thứ Hai, 27 tháng 5, 2019

Phương pháp phay và Phương pháp mài trong gia công cơ khí

Phương pháp phay

Phay là phương pháp gia công cắt gọt kim loại mà trong đó dụng cụ cắt gọt quay tròn tạo ra chuyển động cắt. Chuyền động tiến dao thông thường do bàn máy, cũng có khi do dao hoặc do dao cùng bàn máy thực hiện theo các hướng khác nhau.

Phay là phương pháp gia công cắt gọt được sử dụng khá phổ biến trong ngành chế tạo máy, gia công cơ khí chính xác. Thường máy phay chiếm khoảng 20% trong tổng số các máy công cụ gia công cắt gọt kim loại.

Nguyên công phay được thực hiện trên các loại máy phay như: máy phay đứng, máy phay ngang, máy phay vạn năng, máy phay tổ hợp nhiều trục, máy phay giường, máy phay CNC,...

Dụng cụ cắt gọt khi phay được gọi là dao phay. Dao phay có nhiều loại như: dao phay trụ, dao phay mặt đầu, dao phay đĩa (1, 2 hoặt 3 mặt), dao phay ngón, dao phay lăn răng, dao phay cầu, dao phay định hình, dao phay gắn mảnh, dao phay ngón mặt phẳng, ..

Các giải pháp nâng cao năng suất khi phay mặt phẳng

- Phay đồng thời nhiều bề mặt cùng một lúc: dùng nhiều dao trên một trục dao (thường dùng trên máy vạn năng) hoặc máy chuyên dùng để tận dụng hết công suất của máy, giảm thời gian gá đặt.

- Phay nhiều chi tiết trên cùng một lần gá theo cách gá tuần tự, cách gá song song hay cách gá phối hợp

- Sử dụng đồ gá thích hợp để giảm thời gian gá và tháo chi tiết. Có thể gia công nhiều bề mặt cùng một lúc hoặc bố trí sao cho thời gian phụ trùng với thời gian gia công cơ bản

- Khi dùng đồ gá quay liên tục cần đảm bảo vận tốc quay của đồ gá phải nhỏ hơn hoặc bằng lượng chạy dao cho phép:

+ Đảm bảo độ nhám bề mặt theo yêu cầu

+ Đảm bảo đủ thời gian cho công nhân tháo và gá chi tiết

Các loại dao phay và công dụng

Dao phay có nhiều loại như: dao phay ngón hợp kim, dao phay rãnh, dao phay đĩa (1, 2 hoặt 3 mặt), dao phay lăn răng, dao phay cầu, dao phay định hình, dao phay ghép mảnh, dao phay ngón mặt phẳng, ..

Theo đặc điểm công nghệ

  • Dao phay mặt phẳng: gồm dao phay mặt đầu và dao phay trụ. Dùng để phay những mặt phẳng
  • Dao phay rãnh và bậc: gồm dao phay ngón, dao phay đĩa, dao phay đuôi én và dao phay rãnh chữ T. Tạo rãnh và bậc
  • Dao phay bề mặt định hình: gồm dao bo góc, bán cầu lồi, dao moodun, dao góc đơn, dao góc kép, dao bán cầu lõm. Dùng để phay những hình dạng mong muốn
  • Dao phay bánh răng và ren: gia công tạo bánh răng và cắt ren
  • Dao phay tạo lỗ: tạo lỗ, khoét lỗ
  • Dao phay cắt vật liệu: cắt gọt vật liệu (phay thô hoặc phay tinh)

Theo đặc điểm cấu tạo hướng của răng dao phay

  • Dao răng thẳng: răng song song với trục dao
  • Dao răng nghiêng: răng thẳng nằm nghiêng một góc so với trục dao
  • Dao răng xoắn: răng nằm ở vị trí xoắn ốc
  • Dao răng sole: mỗi răng nghiêng theo hướng khác nhau và cách nhau không đều

Theo đặc điểm cấu tạo toàn bộ dao phay

  • Dao phay liền khối: thân và răng dao chế tạo cùng một loại vật liệu
  • Dao phay răng ghép: răng được chế tạo bằng vật liệu khác ghép vào thân dao

Theo đặc điểm cấu tạo chuôi dao

  • Chuôi dao rời: thân dao có lỗ để lắp chuôi và được cố định bằng then và vít
  • Dao liền chuôi
  • Đầu phay: loại dao răng ghép, không có chuôi, được lắp trực tiếp vào trục chính

Theo điều kiện cắt gọt của dao phay

  • Dao phay mặt trụ: lưỡi cắt chính nằm ở mặt trụ của dao và trục dao song song với bề mặt gia công
  • Dao phay mặt đầu: lưỡi cắt chính nằm ở mặt đầu của dao và trục dao vuông góc với bề mặt gia công

Phương pháp mài

Phương pháp mài - cà là phương pháp cắt gọt kim loại thực hiện với vô số cạnh sắc, hình dáng hình học không xác định,trực tiếp tạo hình dáng, kích thước cho đối tượng. Đặc điểm có nhiều lưỡi cắt không giống nhau, khó thoát phoi, tốc độ cắt rất cao, đá mài có khả năng tự mài sắc, sinh nhiệt lớn, điều chỉnh quá trình mài khó khăn, có thể gia công mặt trụ ngoài, trụ trong, mặt phẳng, mặt định hình, ren, răng.

- Mài có tâm: có tính vạn năng cao, khi mài có thể gá trên 2 mũi tâm hoặc 1đầu trên mâm cặp và 1 đầu chống tâm, nên dùng 2 lỗ tâm hơn.sau khi nhiệt luyện phải nắn thẳng trước khi mài. Thông thường sử dụng phương pháp mài tròn ngoài có tâm tiến dao dọc,chỉ nên tiến dao dọc ở hành trình cuối khi mài tinh, góc vát khi mài 2-3° để tăng năng suất. Với chi tiết có đường kính lớn, chiều dài ngắn dùng phương pháp tiến đá hướng kính.

- Mài vô tâm: chuẩn định vị là bề mặt đang gia công nên không mài được chi tiết có rãnh trên bề mặt. Phương pháp mài vô tâm là tiến dao dọc và ngang. Ưu điểm: giảm thời gian gá đặt và gia công mặt chuẩn, dễ tự động hóa, độ cứng vững của hệ thống cao, có thể mài các trục dài, áp dụng nhiều trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. Nhược điểm: không sửa được sai số hình dáng hình học, không đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc, không mài được các bề mặt gián đoạn

Ưu điểm mài :

  • Mài được lổ có kết cấu phức tạp mà không thuận tiện đối với các phương pháp gia công khác
  • Mài được lổ phi tiêu chuẩn
  • Mài lổ sửa được sai lệch về vị trí tương quan của lỗ tâm so với các bề mặt khác do nguyêncông trước để lại
  • Mài lỗ có khả năng đạt độ chính xác cao
  • Mài được các rãnh định hình sau khi nhiệt luyện mà các phương pháp khác không gia công được
  • Trong sản xuất hàng loạt, mài lỗ để cơ khí hóa và tự động hóa

Nhược điểm mài :

  • Cung tiếp xúc giữa đá mài và chi tiết gia công lớn hơn mài tròn ngoài, khó tưới nguội, khó thoát phoi và sinh nhiệt vì vậy đá nhanh bị mòn hơn mài tròn ngoài
  • Đường kính lỗ cáng bé, trục đá càng bé, độ cứng vững của trục đá kém, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và năng suất gia công, đặc biệt khi mài các lỗ có chiều dài lớn.
  • Để đảm bảo tốc độ mài nhằm giảm tốc độ mòn của đá, khi lỗ cảng nhỏ yêu cầu số vòng quay càng lớn điều này gây khó khăn trong việc thiết kế và chế tạo máy mài.

Mặc dù có những nhược điểm như trên nhưng do tính ưu việt của nó mà mài lỗ vẫn được áp dụng rộng rãi trong sản xuất, đặc biệt trong sản xuất hàng loạt như trong công nghệ chế tạo ổ bi.

Hutscom - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...

Chủ Nhật, 26 tháng 5, 2019

Định nghĩa tiện cơ khí, đặc điểm, khả năng công nghệ của phương pháp tiện

Định nghĩa Tiện:
  • Tiện là phương pháp gia công cắt gọt được thực hiện nhờ chuyển động chính thông thường do phôi quay tròn tạo thành chuyển động cắt Vc kết hợp với chuyển động tiến dao là tổng hợp của hai chuyển động tiến dao dọc Sd và tiến dao ngang Sng do dao thực hiện.
  • Khi tiện trục trơn chuyển động tiến dao ngang Sng = 0, chuyển độc tiến dao dọc ≠ 0. Khi tiện mặt đầu hoặc cắt đứt, chuyển động tiến dao dọc Sd = 0, chuyển động tiến dao ngang Sng ≠ 0.

Đặc điểm Tiện:
  • Tiện là phương pháp gia công cắt gọt thông dụng nhất. Máy tiện chiếm khoảng 25% - 35% tổng số thiệt bị trong phân xưởng gia công cắt gọt.
  • Nguyên công tiện thường được thực hiện trên các loại máy tiện như: máy tiện ren vít vạn năng, máy tiện đứng, máy tiện cụt, máy tiện RW, máy tiện tự động, máy tiện CNC,… Ngoài ra tiện còn có thể được thực hiện trên các loại máy khác như: máy khoan, máy phay, máy doa …
  • Dụng cụ cắt gọt khi tiện được gọi là dao tiện. Dao tiện có nhiều loại dao như: dao đầu thẳng, dao đầu cong, dao vai, dao khỏa mặt đầu, dao tiện lỗ, dao tiện định hình… và các loại và các loại mảnh dao tiện ngoài và móc lỗ, mảnh dao tiện ren, mảnh dao tiện chích rãnh và cắt đứt, Cán dao tiện,...

Khả năng công nghệ Tiện:
- Khả năng tạo hình: Tiện có thể gia công được nhiều loại bề mặt tròn xoay khác nhau như: tiện mặt ngoài, tiện lỗ, tiện mặt đầu, tiện cắt đứt, tiện ren ngoài, tiện ren trong, tiện công ngoài, tiện côn trong, tiện định hình
- Khả năng đạt độ chính xác gia công khi tiện: Độ chính xác của nguyên công tiện phụ thuộc vào các yếu tố sau:
  • Độ chính xác của máy: Độ đảo trục chính, độ song song của sống trượt với đường tâm trục chính, độ đồng tâm ụ động và trục chính,…
  • Tình trạng dao cụ.
  • Trình đồ tay nghề công nhân.
  • Khi gia công trên máy tiện CNC chất lượng nguyên công ít phụ thuộc vào kỹ năng và kỹ xảo của người thợ so với tiện trên máy vạn năng.
  • Độ chính xác khi gia công
  • Độ chính xác về vị trí tương quan như độ đồng tâm giữa các bậc trục,
  • Độ đồng tâm giữa mặt trong và mặt ngoài phụ thuộc vào phương pháp gá đặt phôi,
  • Độ chính xác của máy và có thể đặt được 0.01 mm
  • Khi tiện ren độ chính xác có thể đạt cấp 7, Ra= 2.5 – 1.25 micro mét.

Các dạng gia công trên tiện thô, bán tinh, tinh mỏng và trang thiết bị phục vụ cho các phương pháp gia công.
- Tiện thô: bước đầu tiên chính là gia công phá, mục đích là bóc đi bề mặt ngoài xấu xí của phôi như rỗ, dính cát, biến cứng và có sai lệch quá lớn, phát hiện ra các khuyết tật.
  • Chiều sâu cắt lấy từ 4:6(mm)
  • Máy dùng để gia công thô cần có độ công suất lớn, độ cứng vững cao để đạt năng suất cao còn độ chính xác thì không càn lắm. Khi khối lượng công việc ít, thì việc gia công phá có thể phân công trên 1 số máy cũ trong phân xưởng.
  • Để tiện thô mặt ngoài thì thì ta có thể cắt theo từng lớp, từng đoạn hoặc cắt phối hợp.
  • Cắt theo từng lớp thì lực cắt nhỏ, biến dạng hệ thống nhỏ nên độ cứng vững cao, có thể đạt độ chính xác cao nhưng năng suất thấp vì tổng đoạn đường di huyển dao lớn.
  • Khi cắt theo từng đoạn, trên mỗi đoạn không chỉ cắt 1 lần mà phải phân chia nhiều lần cắt, lượng dư lớn và không đều, lực cắt lớn, biến dạng hệ thống lớn nên độ cứng vững thấp, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao.
  • Phương pháp cắt phối hợp để khắc phục nhược điểm của 2 phương pháp trên
- Tiện bán tinh: là quá trình gia công được tiến hành trước khi tiện tinh, để cắt bỏ các bậc gồ ghề quá nhiều trên chi tiết, để hỗ trợ cho quá trình tiện tinh.
  • Chiều sâu cắt lấy từ 2:4(mm)
  • Khi tiện bán tinh nên chọn chiều sâu cắt t sao cho nhiệt cắt không quá lớn ảnh hưởng đến chất lượng và độ chính xác gia công chọn s theo quan điểm bao đảm độ nhám bề mặt không quá nhỏ gây ra hiện tượng trượt vượt và rung động ảnh hưởng đến chất lượng và nâng suất dùng dao thép hợp kim với vận tốc vừa
- Tiện tinh mỏng
  • Để gia công lần cuối, dùng phương pháp tiện tinh mỏng bằng dao hợp kim cứng hoặc dao kim cương có lưỡi cắt được mài cẩn thận để đạt độ thẳng và độ bóng
    lưỡi cắt dao.
  • Chế độ cắt khi tiện tinh mỏng có lượng chạy dao và chiều sâu cắt khá nhỏ còn vận tốc cắt thì khá lớn. Khi gia công hợp kim nhôm, tốc độ cắt có thể đạt từ 1000:1500m/ph; hợp kim đồng thì V=300:450m/ph; kim loại khác thì V=200:250m/ph.
  • Khi tiện mỏng bằng dao kim cương có thể không cần dùng dung dịch trơn nguội nhưng nếu cần dùng dao hợp kim cứng thì cần thiết phải có vì khả năng chịu nhiệt
    của nó kém hơn.
  • Máy và trang bị tiện tinh mỏng phải có độ chính xác và độ cứng vững cao.
  • Đây là phương pháp gia công duy nhất với vật liệu là kim loại màu vì với vật liệu này không thể mài được do phoi mài dính kết vào bề mặt làm việc của đá mài, làm mất khả năng cắt gọt của chúng.

So sánh phương pháp tiện lỗ với phương pháp khoan, khoét, doa
  • Tiện lỗ có năng suất thấp hơn khoan, khoét, doa nhưng lại có khả năng đảm bảo yêu cầu kĩ thuật cao hơn.
  • Tiện lỗ ta có thể gia công được các loại lỗ lớn, lỗ phi tiêu chuẩn, lỗ được tạo bằng đúc, rèn, dập sẵn, lỗ côn, lỗ bậc, lỗ có rãnh, lỗ không thông hoặc định hình.
  • Các chi tiết tiện lỗ thì phải có kết cấu dạng tròn xoay, không quá cồng kềnh hay quá lớn về khối lượng hoặc khối tâm phân bố không quá xa so với lỗ gia công để tránh tình trạng gây ra lực quán tính lý tâm lớn, lỗ không quá sâu hoặc nhỏ vì hạn chế của kích thước và độ cứng vững dao.
  • Chuẩn định vị khi tiện lỗ chỉ có thể là mặt ngoài hoặc mặt ngoài kết hợp với mặt đầu.
  • Dao tiện lỗ phải có góc sau α lớn hơn so với góc sau α của dao tiện ngoài và thường gá dao cao hơn tâm của chi tiết.
  • Tiện lỗ có thể gia công trên các loại máy tiện, máy phay, máy doa.
Tiện lỗKhoanKhoétDoa
_Là phương pháp gia công tạo lỗ chủ yếu thực hiện trên máy tiện, máy doa, máy phay và đôi khi cả máy khoan.Là phương pháp tạo lỗ từ phôi đặc trên các máy khoan, tiện và đôi khi cả trên máy phay vạn năng.Là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên máy khoan, máy tiện, máy phay hoặc doa
nhằm:
  • Nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt.
  • Chuẩn bị cho doa.
Là phương pháp gia công tinh các
lỗ đã được khoan, khoét hoặc tiện. Gồm: doa cưỡng bức, doa tùy động.
Dao tiện lỗ có góc lớn hơn dao tiện ngoài và thường được gá cao hơn tâm để giảm ma sát mặt sau của dao với bề mặt lỗ đã gia công và giảm rung độngMũi khoan thường có độ cứng vững thấp, gồm các bộ phận:
  • Phần cán hình trụ được lắp vào đầu kẹp mũi khoan
  • Phần thân dùng để truyền moment xoắn và dẫn dung dịch trơn nguội tới phần cắt
  • Phần cắt
Dao khoét có nhiều mũi cắt hơn dao khoan do đó có độ cứng vững cao hơn mũi khoanDao doa có lưỡi cắt thường phân bố không đối xứng, góc trước lớn nên có thể cắt được phôi mỏng.
Ngoài ra còn có dao doa tay: dao doa tăng dùng để doa các lỗ phi tiêu chuẩn; dao có lưỡi cắt thẳng hoặc xoắn để doa các lỗ tiêu chuẩn
Tiện lỗ chỉ có hiệu quả khi lỗ có đường kính phi tiêu chuẩn, lỗ to, ngắn; lỗ được tạo thô sẵn bằng phương pháp đúc hoặc rènKhoan có khả năng tạo lỗ cho đường kính từ 0.1 đến 80mm.
Trong sản xuất hàng loạt người ta thường tạo lỗ thô ban đầu bằng đúc hoặc mở rộng lỗ để đạt kích thước.
Khoét có thể gia công được lỗ trụ, lỗ bậc, lỗ côn và mặt đầu vuông góc với tâm lỗ tùy theo kết cấu của daoChỉ nên doa các lỗ có đường kính dưới 80mm.
Không nên doa các lỗ quá ngắn, không nên doa các vật quá cứng hoặc quá mềm.
Độ chính xác không cao do rung động trong quá trình tiện lỗĐộ chính xác tương đối thấpĐộ chính xác cao hơn khoanĐộ chính xác cao
Xem thêm : Thế nào là Khoan, Khoét, Doa và taro

Phương pháp gá đặt trên máy tiện, ưu nhược điểm của chúng
- Phương pháp rà gá: có 2 trường hợp: Rà gá trực tiếp trên máy và rà theo dấu vạch sẵn. Theo phương pháp này, người công nhân dùng mắt kết hợp với dụng cụ khác như đồng hồ so, mũi rà, bàn rà hoặc hệ thống kính quang học (trên máy doa tọa độ) để xác định vị trí của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt.
+ Ưu điểm của phương pháp rà gá
  • Có thể đạt độ chính xác từ thấp đến cao, từ 0,005 đến 0,001 mm (bằng đồng hồ so)
  • Có thể tận dụng được các phôi kém chính xác (như phôi đúc) bằng cách linh động phân bố lượng dư.
  • Loại trừ ảnh hưởng của dao mòn do mỗi chi tiết đều được rà gá.
  • Không cần những đồ gá phức tạp.
+ Nhược điểm của phương pháp rà gá
  • Tốn nhiều thời gian rà vạch dấu.
  • Đòi hỏi thợ có tay nghề cao.
  • Đường vạch dấu có chiều rộng, nên khi rà theo đường vạch dấu sẽ gây ra sai số, chỉ chính xác từ 0,2 – 0,5 mm.
  • Do vậy phương pháp này dùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, trong trường hợp bề mặt phôi quá thô, không dùng trên đồ gá được

- Phương pháp tự động đạt kích thước: Là phương pháp mà dụng cụ cắt có vị trí tương quan cố định so với vật gia công (tức là vị trí đã được điều chỉnh trước). Vị trí này đảm bảo cố định nhờ cơ cấu định vị đồ gá và máy, dao được điều chỉnh sẵn. Phương pháp này thường áp dụng cho sản xụất hàng loạt và hàng khối
+ Ưu diểm của phương pháp này
  • Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm phế phẩm, độ chính xác ít phụ thuộc vào trình độ tay nghề.
  • Năng suất cao, do chỉ cắt một lần, không tốn thời gian cắt thử.
+ Nhược điểm của phương pháp này
  • Phí tổn về công việc hiệu chỉnh máy có thể vượt quá hiệu quả do phương pháp này mang lại.
  • Phí tổn do chế tạo phôi chính xác không được bù lại nếu số chi tiết gia công quá ít.
  • Nếu chất lượng dụng cụ, máy thấp, mau mòn thì kích thước đã điều chỉnh sẽ bị phá vỡ nhanh, phải điều chỉnh lại, như thế sẽ gây tốn kém, phiền phức. Nếu điều chỉnh bằng tay thì phí tổn thời gian tăng lên và độ chính xác sẽ thấp

Xem thêm: Phay và dao phay là gì? Phân loại dao phay

Hutscom - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM
-->Đọc thêm...

Thứ Sáu, 24 tháng 5, 2019

Khoan, Khoét, Doa và Taro là gì?

Khoan - Đặc điểm, khả năng công nghệ của Khoan

Khoan là phương pháp cơ bản để tạo lỗ từ phôi đặc. Khoan có khả năng tạo lỗ có đường kính φ = 0,1 ÷ 80 mm, phổ biến nhất là để gia công lỗ có đường kính φ ≤ 35 mm. Nguyên công khoan thường được thực hiện trên các loại máy khoan như: máy khoan đứng, máy khoan cần, máy khoan tổ hợp.. Ngoài ra còn có thể thực hiện trên các máy khác như: máy tiện , máy phay, máy doa, trên các trung tâm gia công.

Dụng cụ cắt khi khoan gọi là mũi khoan. Mũi khoan có nhiều loại.

  • Khi khoan các lỗ có tỷ số l/d ≤ 5 người ta dùng kết cấu mũi khoan ruột gà.
  • Khi khoan các lỗ có tỷ số l/d > 5 thường dùng kết cấu mũi khoan sâu chuyên dùng, phổ biến nhất là mũi khoan gắn mảnh hợp kim.
  • Khi khoan các lỗ có đường kính lớn, để giảm lực cắt có thể khoan mở rộng lỗ nhiều lần bằng mũi khoan ruột gà hoặc dùng kết cấu mũi khoan vành.

Độ chính xác đạt được khi khoan thấp (trừ mũi khoan gắn mảnh hợp kim), thường chỉ đạt cấp chính xác 12 – 13, nhám bề mặt cấp 3 - 4. Vì vậy khoan chỉ dùng để gia công các lỗ yêu cầu độ chính xác không cao như lỗ để bắt bu lông, lỗ để taro ren hoặc khoan chỉ là bước chuẩn bị cho các bước gia công tinh tiếp theo như khoét, doa, tiện lỗ..

Với các lỗ đúc dập sẵn, không nên dung khoan để khoan rộng lỗ mà nên dùng các phương pháp khác như tiện lỗ, khoét.. Vì mũi khoan kém cứng, vững, khi khoan rộng lỗ mũi khoan dễ bị kẹt, bị gẫy

Một số chú ý khi khoan.

Các dạng hỏng:

  • Hiện tượng lỗ bị xiên: Hiện tượng này thường xảy ra khi khoan trên máy khoan, dao vừa quay vừa tịnh tiến. Nguyên nhân: Do phương tiến dao không vuông góc với mặt đầu của chi tiết.
  • Hiện tượng lỗ bị loe: Hiện tượng này thường xảy ra khi khoan trên máy tiện, chi tiết quay dao tịnh tiến. Nguyên nhân: Do phương tiến dao không song song với đường tâm của máy.
  • Hiện tượng lỗ bị lay rộng, nguyên nhân: Hai lưỡi cắt mài không đối xứng, do độ lệch tâm giữa phần cắt và phần chuôi.v.v. Ngoài ra lỗ còn có thể bị thu hẹp, nguyên nhân: mũi khoan bị mòn, do mũi khoan có độ côn ngược..

Một số biện pháp nâng cao độ chính xác và năng suất gia công:

Để nâng cao độ chính xác và năng suất khi khoan người ta sử dụng các biện pháp công nghệ sau đây:

  • Sử dụng sơ đồ khoan cho chi tiết quay, dao tịnh tiến ( Như sơ đồ khoan trên máy tiện). Sơ đồ này đặc biệt phát huy hiệu quả khi khoan lỗ sâu.
  • Dùng đầu khoan rovonve để giảm thời gian thay dao khi gia công lỗ bằng nhiều bước liên tục
  • Dùng đầu khoan nhiều trục để gia công đồng thời nhiều lỗ
  • Dùng kết cấu bạc dẫn hướng để tăng độ cứng vững của mũi khoan để nâng cao độ chính xác và đồng thời nâng cao năng suất.
  • Trước khi khoan nên dùng mũi khoan tâm tạo lỗ mồi để nâng cao độ chính xác về vị trí tương quan của lỗ, dùng bước tiến nhỏ để giảm lực được trục tránh gãy mũi khoan.
  • Dùng đồ gá nhằm bỏ nguyên công lấy dấu và giảm thời gian gá đặt.
  • Lựa chọn thông số hình học của phần cắt hợp lý để giảm lực cắt P0.
  • Sử dụng dung dịch trơn nguội một cách có hiệu quả.

Khoan lỗ sâu:

Khi gia công lỗ sâu (1/d>5) bằng mũi khoan ruột gà sẽ gặp nhiều khó khăn như độ cứng vững mũi khoan thấp, tính chất dẫn hướng kém, khó dẫn dung dịch trơn nguội vào vùng cắt, khó thoát phoi, khó thoát tản nhiệt .. Vì vậy mũi khoan dễ bị gẫy, độ chính xác thấp, năng suất thấp. Để khác phục thường dùng các biện pháp sau:

  • Sử dụng sơ đồ khoan cho chi tiết quay, dao tịnh tiến ( như sơ đồ khoan trên máy tiện).
  • Sử dụng kết cấu mũi khoan sâu chuyên dùng, thường dùng là kết cấu mũi khoan gắn mảnh hợp kim

Khoét - Đặc điểm, khả năng công nghệ của Khoét

Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên các loại máy như máy khoan, máy tiện, máy phay hoặc máy doa nhằm:

  • Nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt của lỗ. Với mục đích đó thì Khoét có khả năng đạt độ chính xác cấp 10 ÷ 12, Ra = 2,5 ÷ 10 μm.
  • Là nguyên công hoặc bước chuẩn bị cho các nguyên công gia công tinh tiếp theo như: doa, tiện tinh, mài lỗ..

Do dao khoét có nhiều lưỡi cắt hơn và có độ cứng vững cao hơn mũi khoan nên khoét không những đạt được độ chính xác, CLBM cao hơn khoan mà nó còn sửa được sai
lệch về vị trí tương quan của lỗ do các nguyên công trước để lại. Khoét ngoài khả năng gia công được lỗ trụ thì có thể gia công được các lỗ bậc, lỗ côn, khoét mặt đầu vuông.. Để nâng cao độ chính xác và năng suất, khi khoét có thể dùng bạc dẫn hướng ở một hoặc hai đầu cho trục dao

Doa - Đặc điểm, khả năng công nghệ của doa

Doa là phương pháp gia công tinh các lỗ sau khi khoan, hoặc sau khi khoan, khoét hoặc tiện. Doa có thể đạt độ chính xác cấp 9 ÷ 7, Ra = 0,63 ÷ 1,25 μm, khi chuẩn bị công nghệ và dao tốt có thể đạt cấp chính xác 6, Ra = 0,63 μm nhưng chi phí sản xuất cao, năng suất thấp nên ít dùng.

Doa có độ cứng vững cao, lưỡi cắt thường phân bố không đối xứng nên giảm được rung động trong quá trình cắt, góc trước lớn nên có thể cắt được lớp phoi mỏng. Chế độ cắt khi doa: Lượng dư khi doa được khống chế khá chặt chẽ, thường doa thô t = 0,25 ÷ 0,5 mm, doa tinh t = 0,05 ÷ 0,15 mm. Vận tốc cắt khi doa nhỏ, thường v = 8 ÷ 10 m/ph. Lượng chạy dao s = 0,5 ÷ 3,5 mm/vòng. Mặc đù vận tốc cắt thấp nhưng năng suất doa vẫn cao nhờ lượng chạy dao lớn

Nhược điểm cơ bản của doa là không sửa được sai lệch về vị trí tương quan do các bước hay nguyên công sát trước để lại (hoặc có thể sửa được nhưng không đáng kể).

Doa có thể thực hiện trên các loại máy như: máy khoan, máy tiện, máy phay, máy doa hoặc thực hiện bằng tay

Một số chú ý khi doa.

  • Chỉ nên dao cưỡng bức trong một số trường hợp như: các lỗ khoan, khoét, doa trên một lần gá hoặc các lỗ ngắn, lỗ lớn. Còn lại nên doa tuỳ động.
  • Không nên doa các lỗ quá lớn, các lỗ có kích thước phi tiêu chuẩn, các lỗ ngắn, các lỗ không thông, các lỗ có rãnh, lỗ trên các loại vật liệu quá cứng hoặc quá mềm.
  • Thường doa đI theo bộ khoan-khoét-doa và dao doa khá đắt tiền nên dao chỉ sử dụng có hiệu quả khi sản lượng gia công đủ lớn.

Taro - Gia công ren bằng taro

Gia công ren bằng taro chủ yếu dùng gia công ren lỗ tiêu chuẩn, chủ yếu là ren có đường kính trung bình. Taro có thể gia công ren trụ, ren côn, ren hệ mét, ren hệ anh..

Khi cắt ren bằng taro do có nhiều lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt, do điều kiện cắt gọt khắc nghiệt, điều kiện thoát toản nhiệt, thoát toản phoi khó nên mô men xoắn rất lớn. Để tránh gãy tarô phải gia công với vận tốc cắt thấp, thường v = 5 ÷ 15 m/ph.

Độ chính xác và chất lượng bề mặt ren phụ thuộc vào chất lượng chế tạo taro và biện pháp công nghệ khi cắt ren. Nếu phần cắt ren của taro được mài thì độ chính xác của ren có thể đạt được cấp 7.

Taro có thể thực hiện trên các loại máy như máy khoan, máy tiện, máy doa hoặc thực hiện bằng tay

Taro bằng máy

  • Tarô được nối cứng với trục chính của máy. Phương pháp này có nhược điểm là lỗ ren dễ bị nghiêng, taro dễ bị kẹt, bị gẫy. Phương pháp thường chỉ dùng khi khoan và taro trên một lần gá hoặc taro ren trên các lỗ ngắn.
  • Taro được nối tuỳ động với trục chính của máy. Lúc này taro hoàn toàn dựa vào lỗ đã có để tự dẫn hướng nên nó khắc phục được nhược điểm của Phương pháp trên.

Khi cắt ren bằng taro có hai Phương pháp thực hiện chuyển động chạy dao:

  • Chạy dao cưỡng bức: Chuyển động chạy dao được thực hiện nhờ xích chạy dao của máy. Nhược điểm: taro rất dễ bị gẫy. Nguyên nhân: do sai số bước ren giữa vít me và taro.
  • Chạy dao tự rút: ấn cho taro ăn vào một vài vòng ren, sau đó dựa vào bước ren đã có taro tự rút vào lỗ gia công. Phương pháp này khắc phục được nhược điểm của phương pháp trên.

Taro bằng tay

Mọi chuyển động cắt do tay người công nhân thực hiện. Taro bằng tay khác taro bằng máy ở chỗ taro bằng tay có phần côn dẫn hướng dài hơn (góc ϕ nhỏ hơn) và thường được chế tạo theo bộ từ 2 đến 3 chiếc. Mục đích là để giảm lực cắt.

Một số biện pháp nâng cao năng suất.

Nhìn chung năng suất khi cắt ren bằng taro thấp. Nguyên nhân: Chủ yếu là do vận tốc cắt thấp và do tarô có hành trình chạy không khi lùi dao. Để nâng cao năng suất có các biện pháp sau:

  • Dùng taro tự bóp để rút nhanh tarô qua lỗ gia công.
  • Khi gia công đai ốc dùng taro đầu cong để gia công liên tục, giảm thời gian lùi dao.
  • Sử dụng dụng cụ khoan taro tổ hợp để kết hợp khoan với tarô trong 1 hành trình tiến dao.
  • Gia công ren trên máy chuyên dùng bằng dụng cụ tổ hợp khoan - phay ren. Trên mặt đầu của dụng cụ có lưỡi cắt để khoan lỗ, trên dọc mặt bên có các lưỡi cắt định hình để phay ren

Hutscom - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...

Thứ Năm, 23 tháng 5, 2019

Những yếu tố cơ bản của Dụng Cụ Cắt Gọt Kim Loại

Dụng cụ cắt hay còn gọi là dao là bộ phận của hệ thống công nghệ có nhiệm vụ trực tiếp tách phoi để hình thành bề mặt gia công. Kinh nghiệm cho thấy: dao có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình cắt gọt. Nó không những tác động trực tiếp tới chất lượng chi tiết mà còn chi phối không nhỏ tới vấn đề năng suất và giá thành chế tạo sản phẩm.

Trong thực tế vì bề mặt gia công là muôn hình muôn vẻ, do đó dao để phục vụ gia công cũng rất đa dạng. Để thuận tiện và tùy thuộc vào mục đích yêu cầu sử dụng mà người ta phân loại dao thành các nhóm khác nhau.

  • Dựa vào vật liệu chế tạo dao thì có dao thép cacbon dụng cụ, dao thép hợp kim dụng cụ, dao thép gió, dao hợp kim cứng, dao kim cương...
  • Dựa vào yêu cầu tính chất gia công dao được phân ra: dao gia công thô, dao gia công tinh, dao gia công bóng.
  • Dựa vào số lưỡi cắt trên dao ta lại có các loại: loại một lưỡi cắt (như dao tiện, dao bào), dao hai lưỡi cắt (như mũi khoan), dao nhiều lưỡi cắt tiêu chuẩn (như dao phay, dao chuốt), dao phi tiêu chuẩn nhiều lưỡi cắt (như đá mài).
  • Dựa vào kết cấu và đặc điểm làm việc ta có loại dao thường và loại dao định hình. Phổ biến hơn cả là căn cứ vào phương pháp gia công ta chia ra dao tiện, dao phay, mũi khoan, dao khoét, dao doa, đá mài, dao chuốt...

Trong tất cả các loại dao cắt gọt, do đặc điểm cấu tạo, dao tiện được coi là dao điển hình nhất. Tất cả những loại dao khác chẳng qua là sự phân tách hoặc tổng hợp của dao tiện.

Kết cấu của dụng cụ cắt gọt kim loại

Dao cắt gọt kim loại được cấu tạo bởi ba phần: phần làm việc còn gọi là phần cắt, phần gá đặt dao và phần cán dao

  • Phần làm việc của dao (phần cắt) là phần của dao trực tiếp tiếp xúc với chi tiết gia công để làm nhiệm vụ tách phoi, đồng thời còn là phần dự trữ mài dao lại khi dao đã bị mòn.
  • Phần gá đặt dao là một bộ phận của dao dùng để gá đặt dao lên máy nhằm bảo đảm vị trí tương quan giữa dao và chi tiết.
  • Phần thân dao cũng là một phần trên dao nối liền giữa phần cắt và phần gá đặt dao.

Để hoàn thành tốt nhiệm vụ cắt gọt, về mặt kết cấu th ì phần cắt của dao được tạo bởi các bề mặt và lưỡi cắt thích hợp, bao gồm:

  • Mặt trước dao là mặt của dao để phoi trượt lên đó thoát ra khỏi vùng cắt trong quá trình gia công.
  • Mặt sau chính là mặt của dao đối diện với bề mặt đang gia công tr ên chi tiết. Vị trí tương quan của mặt này với mặt đang gia công của chi tiết quyết định mức độ ma sát giữa mặt sau chính dao và mặt đang gia công trên chi tiết.
  • Mặt sau phụ là mặt trên phần cắt dao đối diện với bề mặt đ ã gia công trên chi tiết. Ý nghĩa của nó tương tự như mặt sau chính.
  • Lưỡi cắt chính là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau chính. Trong quá trình cắt phần lớn lưỡi cắt chính tham gia cắt gọt. Phần trực tiếp tham gia cắt gọt của lưỡi cắt chính gọi là chiều dài cắt thực tế của lưỡi cắt - đó chính là chiều rộng cắt.
  • Lưỡi cắt phụ là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau phụ. Khi cắt có một phần l ưỡi cắt phụ cũng tham gia cắt.
  • Mũi dao là giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ. Mũi dao là vị trí của dao dùng để điều chỉnh vị trí tương quan giữa dao và chi tiết.
  • Lưỡi cắt chuyển tiếp: Trong một số trường hợp (như dao phay một đầu) người ta cần tạo nên lưỡi chuyển tiếp giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ.

Thông số hình học của dụng cụ cắt gọt kim loại

Kết quả thí nghiệm và thực tế sản xuất cho thấy: vị trí tương đối giữa các bề mặt và lưỡi cắt trên phần làm việc của dao so với các bề mặt tr ên chi tiết gia công có ảnh hưởng lớn đến quá trình cắt gọt. Vị trí của các bề mặt và lưỡi cắt được xác định bởi những góc độ trên phần làm việc của dao. Những góc độ đó gọi là những thông số hình học của dao.

Nói đến góc độ trên phần làm việc của dao nghĩa là nói đến vị trí tương quan giữa các bề mặt và lưỡi cắt so với hệ toạ độ nào đó được chọn làm chuẩn. Hệ toạ độ này gọi là hệ toạ độ xác định.

Trong nghiên cứu ứng dụng cho dụng cụ cắt, hệ toạ độ xác định được thành lập trên cơ sở của chuyển động cắt và bao gồm mặt phẳng cơ bản:

  • Mặt cơ bản 1: được tạo bởi vectơ tốc độ cắt và vectơ chạy dao cắt
  • Mặt cơ bản 2: được tạo bởi vectơ tốc độ cắt và vectơ chiều sâu cắt
  • Mặt cơ bản 3:(còn gọi là mặt đáy) được tạo bởi vectơ cắt và vectơ cắt

Ngoài ba mặt cơ bản trên người ta còn sử dụng các mặt phẳng và tiết diện phụ trợ. Mặt phẳng phụ trợ gồm có mặt cắt. Mặt cắt đi qua một điểm nào đó trên lưỡi cắt là một mặt phẳng qua điểm đó tiếp tuyến với mặt đang gia công và chứa vectơ vận tốc cắt . (Nếu là lưỡi cắt thẳng thì mặt cắt chứa lưỡi cắt).

Những tiết diện phụ trợ bao gồm: tiết diện chính là tiết diện của đầu dao được cắt bởi mặt phẳng đi qua điểm cắt trên lưỡi cắt chính và vuông góc với lưỡi cắt chính. Tiết diện phụ là tiết diện của đầu dao do mặt phẳng vuông góc với lưỡi cắt phụ tại điểm cắt tạo nên.

Thông số hình học dao khi thiết kế

Các thông số hình học của dao nhằm xác định vị trí của mặt tr ước, mặt sau chính, mặt sau phụ và lưỡi cắt chính, lưỡi cắt phụ của đầu dao. Những thông số hình học này được xác định ở tiết diện chính, ở mặt đáy, ở tiết diện phụ và trên mặt cắt. Xét dao và chi tiết được gá đặt ở vị trí tương đối như sau: Mũi dao nằm trong mặt phẳng ngang chứa đường tâm máy, trục dao thẳng góc với đường tâm máy. Đây là vị trí qui ước

Để xác định vị trí các bề mặt và lưỡi cắt của dao, người ta dùng 10 thông số hình học: góc trước, góc sau, góc sắc, góc cắt, góc tr ước phụ, góc sau phụ, góc nghi êng chính, góc nghiêng phụ và góc nâng

Ở đây cần nhấn mạnh rằng: lưỡi cắt của dao nói chung không phải là đường thẳng, do đó nói góc độ dao là nói xác định tại một vị trí nào đó trên lưỡi cắt.

  • Góc trước là góc tạo bởi mặt trước dao và mặt đáy do trên tiết diện chính. Giá trị góc trước xác định vị trí của mặt trước dao trong hệ toạ độ xác định. Độ lớn góc trước ảnh hưởng đáng kể đến khả năng thoát phoi.
  • Góc sau là góc tạo bởi mặt sau chính của dao và mặt cắt, đo trên tiết diện chính. Giá trị góc sau quyết định vị trí mặt sau dao trong hệ toạ độ xác đ ịnh. Độ lớn góc sau xác định mức độ ma sát giữa mặt sau chính của dao và mặt đang gia công của chi tiết.
  • Góc sắc là góc tạo bởi mặt trước và mặt sau chính của dao, đo trong tiết diện chính. Độ lớn của góc sắc quyết định độ bền của đầu dao.
  • Góc cắt là góc tạo bởi mặt trước dao và mặt cắt (hoặc phương vận tốc cắt) đo trong tiết diện chính. Độ lớn của góc cắt biểu thị mặt trước dao.
  • Góc nghiêng chính là góc tạo bởi lưỡi cắt chính của dao và phương chạy dao trên mặt đáy. Độ lớn của góc nghiêng chính xác định vị của lưỡi cắt chính dao trong hệ toạ độ xác định.
  • Góc nghiêng phụ là góc tạo bởi lưỡi cắt phụ của dao và phương chạy dao, đo trên mặt đáy. Độ lớn góc nghiêng phụ xác định vị trí lưỡi cắt phụ của dao trong hệ qui chiếu xác định.
  • Góc mũi dao là góc tạo bởi lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ, đo trên mặt đáy. Độ lớn góc mũi dao biểu thị cho độ bền của mũi dao. Thường giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ được nối với nhau bằng một đoạn cong, bán kính cung cong đo trên mặt đáy gọi là bán kính mũi dao.
  • Góc trước phụ là góc tạo bởi mặt trước của dao và mặt đáy đo trên tiết diện phụ. Độ lớn góc trước phụ cũng xác định vị trí mặt tr ước dao trong hệ toạ độ xác định.
  • Góc sau phụ là góc tạo bởi mặt sau phụ của dao và mặt cắt đo trên tiết diện phụ. Giá trị của góc sau phụ xác định vị trí mặt sau phụ của dao trong hệ toạ độ xác định và quyết định mức độ ma sát giữa mặt sau phụ của dao v à mặt đã gia công của chi tiết.
  • Góc nâng của lưỡi cắt là góc tạo bởi lưỡi cắt chính của dao và mặt đáy, đo trên mặt cắt. Độ lớn của góc nâng lưỡi cắt biểu thị vị trí của lưỡi cắt chính trong hệ toạ độ xác định. Giá trị của góc nâng lưỡi cắt có thể lớn hơn, nhỏ hơn hoặc bằng 0. Giá trị của góc nâng không những quyết định hướng thoát phoi khi cắt, mà còn quyết định điểm tiếp xúc đầu tiên của dao vào chi tiết khi cắt. Điều này có ý nghĩa lớn đối với độ bền của dao cũng như chất lượng gia công.

Giá trị các thông số hình học dao phải được xác định vừa đảm bảo điều kiện cắt, vừa phải đảm bảo khả năng làm việc của dao (tuổi bền dao). Bằng thực nghiệm người ta đã xác định được các giá trị hợp lý góc độ của dao tuỳ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu dao với các điều kiện cắt khác.

Những đặc điểm về điều kiện làm việc của dao

Phần cắt của dao trực tiếp làm nhiệm vụ tách phoi khi cắt. Thực nghiệm chứng tỏ rằng, để tách được phoi khi cắt dao đã làm việc trong những điều kiện hết sức khắc nghiệt. Những điều kiện đó có thể khái quát như sau:

  • Khi cắt dao làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao, th ường từ 800-1000o và có khi cao hơn. Ở nhiệt độ cao thường có ảnh hưởng xấu đến cơ -lý tính của vật liệu.
  • Trong quá trình cắt mỗi đơn vị diện tích trên bề mặt làm việc của dao phải chịu áp lực rất lớn. Điều đó dễ gây nên hiện tượng rạn nứt và gãy vỡ dao khi cắt.
  • Khi cắt giữa các bề mặt tiếp xúc của dao với phoi v à chi tiết gia công xảy ra quá trình ma sát rất khốc liệt. Hệ số ma sát khi cắt lên đến 0,4-1,0.
  • Trong nhiều trường hợp, khi cắt dao phải làm việc trong điều kiện va đập (như phay, bào, xọc), và sự dao động đột ngột về nhiệt độ. Sự dao động về tải trọng lực và nhiệt có ảnh hưởng rất xấu đến khả năng làm việc của dao.
  • Ở một số phương pháp gia công (như chuốt, khoan) thì điều kiện thoát phoi, thoát nhiệt khi cắt rất hạn chế. Điều đó c àng làm tăng nhiệt độ trên dao khi cắt và dễ gây ra hiện tượng kẹt dao.

Những yêu cầu đối với vật liệu chế tạo dao

Trong những điều kiện làm việc như đã nêu trên, dao muốn cắt gọt được, phải thoả mãn các yêu cầu sau:

  • Vật liệu chế tạo dao phải có độ cứng đảm bảo về nguyên tắc: dao muốn tách được phoi phải có độ cứng cao hơn độ cứng của chi tiết gia công, và độ cứng đó phải duy trì được ở nhiệt độ cắt. Cụ thể theo thực nghiệm, độ cứng ở nhiệt độ bình thường phải đạt được từ 61 HRC trở lên. Khi cắt ở nhiệt độ cao, độ cứng đó phải duy trì trên 55 HRC.
  • Vật liệu chế tạo dao phải có độ bền và độ dẻo cần thiết. Có như vậy mới chịu được áp lực lớn và va đập lớn.
  • Vật liệu chế tạo dao phải có khả năng chịu mài mòn cao.
  • Vật liệu chế tạo dao phải chịu nhiệt tốt - có nghĩa là khi cắt ở nhiệt độ cao thì cơ - lý tính của vật liệu thay đổi trong một phạm vi cho phép.
  • Vật liệu chế tạo dao phải có tính công nghệ tốt v à tính kinh tế cao. Điều đó có nghĩa là vật liệu dùng để chế tạo dao phải được gia công dễ dàng, dễ kiếm và giá thành rẻ.

Xem thêm

Hao mòn và tuổi bền của dụng cụ cắt gọt kim loại

Gia công cắt gọt kim loại, Vật liệu làm dao cắt gọt kim loại là gì?

Hutscom - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...

Thứ Bảy, 18 tháng 5, 2019

MŨI TARO LÀ GÌ PHÂN LOẠI MŨI TARO

MŨI TARO LÀ GÌ PHÂN LOẠI MŨI TARO

Mũi taro

Mũi taro, taro những từ rất phổ biến, thường được nghe đến trong lĩnh vực cơ khí chế tạo nhưng rất nhiều người nhầm lẫn giữa 2 thuật ngữ này

Mũi taro là dụng cụ dùng để tạo ren và là phương pháp tạo ren phổ biến nhất, mũi taro hiện nay được dùng để tạo ren ngoài hoặc tạo ren lỗ trong. Như vậy thì mũi taro là dụng cụ còn taro là nguyên công (Nguyên công là một phần của quá trình công nghệ do một công nhân hay một nhóm công nhân gia công liên tục một chi tiết hay một tập hợp chi tiết tại một chỗ làm việc nhất định).

MŨI TARO LÀ GÌ PHÂN LOẠI VÀ CÁCH CHỌN MŨI TARO

Mũi taro (ảnh minh họa)

Phân loại mũi taro

Có rất nhiều cách phân loại mũi taro, nhưng hiện nay hầu hết chúng ta phân loại dựa theo các tiêu chí:

a/Dựa vào cách gia công

Dựa vào cách gia công ta có thể chia thành mũi taro máy và mũi taro tay.

- Mũi taro máy là taro bằng máy có thể là sử dụng máy phay CNC, máy tiện CNC, máy phay, máy khoan taro .v.v...

Mũi taro máy chỉ sử dụng được 1 cây là mũi taro xoắn hoặc là mũi taro thẳng. Mũi taro thẳng dùng để gia công lỗ thông khi gia công nó sẽ cuộn phọi lại và đẩy xuống phía dưới còn mũi taro xoắn dùng để gia công lỗ kín khi cắt sẽ móc phoi lên trên.

- Mũi taro tay là mũi taro dùng để taro bằng tay, được dùng kết hợp với tay quay taro. Mũi taro tay thường là 1 bộ gồm 3 cây (thô, bán tinh và tinh) nhưng do có sự tiến bộ về công nghệ vật liệu và thiết kế thông số hình học góc cắt nên hiện tại mũi taro tay chỉ cần 1 cây. Ưu điểm của taro tay 1 cây là nhanh và taro tay có thể gắn lên máy chạy khi cần thiết đặc biệt là đối với vậy liệu khi cắt sinh ra phoi vụn. Mũi taro tay sẽ tạo ra phoi vụn do đó nó có thể taro được các lỗ bít (lỗ kín) hoặc lỗ thông.

MŨI TARO LÀ GÌ PHÂN LOẠI VÀ CÁCH CHỌN MŨI TARO-2

Mũi taro tay (ảnh minh họa)

b/Dựa vào bước ren

Dựa vào bước ren người ta phân ra thành mũi taro bước chuẩn và mũi taro bước nhuyễn hay taro ren nhuyễn.

- Mũi taro bước chuẩn là loại phổ biến ví dụ: M10x1.5, M8x1.25

- Mũi taro bước nhuyễn là mũi taro có bước nhỏ hơn bước chuẩn ví dụ: M10x1.25, M8x1

Chúng được sử sử dụng để gia công ren đường khí, đường nước, thực phẩm...để tránh rò rỉ hoặc cần mối ghép ren chặt....

c/Dựa vào đường ren

Dựa vào đường ren người ta chia ra thành mũi taro ren phải và mũi taro ren trái. Mũi taro ren phải có đường ren thuận chiều kim đồng hồ là loại phổ biến thường dùng, mũi taro ren trái là mũi taro có đường ren trái chiều kim đồng hồ, nó thường được dùng trong mối ghép ren chuyển đồng. Ví dụ như ren cánh quạt hay kính của xe máy

d/Dựa vào vật liệu gia công

Bởi vì mỗi 1 loại vật liệu gia công sẽ sinh ra 1 loại phoi nhất định, có thể và phoi vụn hoặc phoi dây...và loại vật liệu nó cũng có độ cứng khác nhau

Phổ biến nhất là phân loại như sau: mũi taro thép thường, mũi taro thép cứng (thép đã tôi), mũi taro Inox, mũi taro nhôm + đồng, mũi taro gang

Tốt nhất là chọn đúng mũi taro cho vật liệu cần gia công nếu như gia công loạt vừa và lớn

để đảm bảo tuổi thọ của mũi taro, chất lượng của sản phẩm và năng suất gia công.

e/Dựa vào tiêu chuẩn ren

Vì mỗi vùng thậm chí mỗi nước người ta dùng 1 loại tiêu chuẩn về ren khác nhau.

Thường thì mọi người hay gọi là Mũi taro hệ MET và mũi tar hệ INCH, nó đúng nhưng chưa đủ. Mũi taro hệ MET là loại mũi taro được sử dụng rộng rãi ở châu á, loại này là phổ biến ở Việt Nam ta nó được ký hiệu bằng chữ M. Mũi taro hệ INCH là mũi taro dùng ở Châu Âu, Châu Mỹ, Châu ÚC. Nhưng tùy từng vùng và từng nước người taro lại chia ra thành nhiều chuẩn khác nhau

f/Dựa vào phoi

Dựa và phoi người ta phân ra thành mũi taro cắt và mũi taro nén hay mũi taro ép.

Mũi taro cắt khi cắt sẽ sinh ra phoi còn mũi taro nén nó sẽ không sinh phoi, mà nó nén phoi lại.



Trên thị trường có rất nhiều loại mũi taro khác nhau về kích thước, ứng dụng, quy cách để phục vụ cho từng nhu cầu gia công khác nhau.
Liên hệ HUTSCOM để được tư vấn kỹ thuật để chọn lựa sản phẩm mũi taro phù hợp với nhu cầu của khách hàng

HUTSCOM - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Website: https://hutscom.vn/
☎ Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...

Thứ Năm, 16 tháng 5, 2019

Mòn và tuổi bền của phương tiện cắt gọt

Mòn là hiện tượng phá huỷ bề mặt và sự tách nguyên liệu trong khoảng một hoặc cả hai bề mặt trong vận động trượt, lăn hoặc va chạm tương đối mang nhau. Mòn xảy ra do sự tương tác của những nhấp nhô bề mặt. Giống như ma sát, mòn không phải là do tính chất của vật liệu mà là sự giận dữ của một hệ thống, các điều kiện vận hành sẽ tác động trực tiếp đến mòn ở bề mặt tiếp xúc chung. Sai trái thỉnh thoảng cho rằng ma sát to trên bề mặt tiếp xúc chung là cội nguồn mòn sở hữu tốc độ cao.

Mòn dụng cụ cắt gọt (dao phay, dao tiện,..) là mục tiêu Phân tích khả năng làm cho việc của phương tiện bởi vì nó hạn chế tuổi bền của phương tiện. Mòn phương tiện ảnh hưởng trực tiếp đến độ xác thực gia công, chất lượng bề mặt và hồ hết góc cạnh kinh tế của giai đoạn gia công. Sự phát triển và tìm kiếm những vật liệu công cụ mới cũng như các biện pháp công nghệ mới để nâng cao bền bề mặt chính là nhằm mục đích khiến tăng khả năng chống mòn của phương tiện

Mòn công cụ cắt gọt

Trong đông đảo những thời kỳ cắt gọt kim loại, khả năng cắt của phương tiện sẽ giảm dần đến 1 khi nào đấy phương tiện sẽ ko tiếp tục cắt được do mòn hoặc hỏng hoàn toàn. Mòn công cụ là chỉ tiêu chính Tìm hiểu khả năng khiến cho việc của dụng cụ bởi vì nó hạn chế tuổi bền của phương tiện. Mòn phương tiện ảnh hưởng trực tiếp tới độ chuẩn xác gia công, chất lượng bề mặt và phần lớn khía cạnh kinh tế của quá trình gia công. Sự tăng trưởng và tìm kiếm các nguyên liệu phương tiện mới cũng như biện pháp khoa học mới để nâng cao khả năng bền của bề mặt như phủ những nguyên liệu TiN, TiAlN,CBN,… chính là nhằm nâng cao khả năng chống mòn của phương tiện căt gọt kim loại (dao phay đĩa hợp kim, Dao phay cầu hợp kim,..).

những dạng mòn của công cụ cắt gọt cơ khí

  • Mòn mặt sau: Dạng mòn này được đặc trưng bởi lớp nguyên liệu công cụ bị tách khỏi mặt sau trong giai đoạn gia công. Lượng mòn thường xảy ra khi cắt sở hữu chiều dày cắt nhỏ (t ≤ 0.1mm) hoặc khi gia công nguyên liệu giòn.
  • Mòn mặt trước: Trong thời kỳ cắt do phoi trượt trên mặt trước hình thành 1 trọng tâm sức ép cách lưỡi cắt một khoảng nào đấy mang dạng lưỡi liềm. Vết lõm lưỡi liềm đấy trên mặt trước do vật liệu dụng cụ bị bóc theo phoi trong thời kỳ chuyển động. Vết lõm thường xảy ra dọc theo lưỡi cắt và được Đánh giá bởi chiều rộng, chiều sâu và khoảng cắt từ lưỡi cắt đến vết mòn. Hiện tượng mòn này xảy ra lúc gia công vật liệu dẻo mang chiều sâu cắt to
  • Mòn đồng thời mặt trước và mặt sau: dụng cụ cắt gọt (mũi khoan nguyên khối,..) bị mòn mặt trước, mặt sau và tạo thành lưỡi cắt mới. Trường hợp này thường gặp khi gia công nguyên liệu dẻo với chiều dày cắt (t = 0,1 0,5mm)
  • Cùn lưỡi cắt: Ở dạng công cụ cắt bị mòn dọc theo lưỡi cắt, tạo thành cung hình trụ. Bán kính của cung đấy được đo trong bề mặt vuông góc mang lưỡi cắt. Dạng mòn này thường gặp lúc gia công những chiếc vật liệu dẫn nhiệt kém, đặc thù khi gia công các chất dẻo. Do nhiệt tập kết ở mũi dao nên dao bị cùn nhanh.

những cơ chế mòn của dụng cụ cắt gọt

  • Mòn do cào xước: khi cắt ở tốc độ rẻ, nhiệt cắt rẻ, cơ chế mài mòn hạt mài là chính. Những tạp chất mang độ cứng cao trong nguyên liệu gia công, khi chuyển di cào xước những bề mặt tiếp xúc của công cụ tạo thành những vết đồng thời sở hữu phương thoát phoi.
  • Mòn do dính: lúc hai bề mặt rắn, phẳng trượt so có nhau mòn do dính xảy ra tại chỗ xúc tiếp ở đỉnh các nhấp nhô dưới tác dụng của tải trọng pháp tuyến. Khi sự trượt xảy ra nguyên liệu ở vùng này bị trượt (biến dạng dẻo) dính sang bề mặt đối tiếp hoặc tạo thành các mảnh mòn rời, 1 số mảnh mòn còn được sinh ra do thời kỳ mòn do mỏi ở đỉnh những nhấp nhô. Đối mang dụng cụ cắt gọt (mũi mài hợp kim,..), mòn do dính lớn mạnh mạnh đặc thù trong điều kiện nhiệt độ cao. Các vùng dính bị trượt cắt và tái hiện liên tục theo chu kỳ thậm chí trong khoảng thời kì cắt ngắn, hiện tượng mòn có thể gọi là dính mỏi.
  • Mòn do hạt mài: Trong phổ thông trường hợp mòn bắt đầu do dính tạo nên các hạt mòn ở vùng tiếp xúc chung, những hạt mòn này sau đó bị ôxy hoá biến cứng và tích tụ lại là căn nguyên tạo nên mòn hạt cứng ba vật. Trong 1 số trường hợp hạt cứng sinh ra và đưa vào hệ thống trượt từ môi trường.
  • Mòn do khuếch tán: Nhiệt độ cao lớn mạnh trong dụng cụ đặc trưng là trên mặt trước lúc cắt tạo phoi dây là điều kiện tiện lợi cho hiện tượng khuếch tán giữa vật liệu dụng cụ và nguyên liệu gia công. Sự tăng đột ngột của tốc độ mòn tại nhiệt độ 9300C lúc cắt bằng dao hợp kim cứng (dao phay ngón hợp kim, dao phay rảnh,..) mòn do khuếch tán đã được chấp nhận phổ quát như 1 dạng mòn quan yếu ở tốc độ cắt cao, trong cấu trúc tế vi của các lớp dưới của phoi thép cắt bằng dao hợp kim cứng cất đa dạng cacbon hơn so sở hữu phôi. Điều đó chứng tỏ rằng cacbon trong khoảng cacbit volfram đã hợp kim hoá hoặc khuếch tán và phoi khiến cho tăng thành phần cacbon của các lớp này.
  • Mòn do ôxy hoá: Dưới tác dụng của trọng tải nhỏ những vết mòn kim khí trông nhẵn và sáng, mòn xảy ra mang tốc độ mòn thấp và những hạt mòn oxits nhỏ được hình thành. Bản tính của cơ chế mòn này là sự bong ra của những lớp ôxy hoá. Sau lúc lớp ôxy hoá bị bong ra thì lớp khác lại được hình thành theo một thời kỳ kế tiếp nhau liên tiếp. Tuy nhiên lớp màng oxit tương tác hoá học với môi trường trên bề mặt tiếp với khả năng ngăn dự phòng hiện tượng dính. Lúc ma sát khiến việc trong môi trường chân không thì mòn do dính xảy ra mạnh do lớp màng oxits chẳng thể hình thành được.
  • Mòn do nhiệt: Thể tích nguyên liệu tại lưỡi cắt là rất nhỏ nên lúc cắt nhiệt độ cao tập hợp tại vị trí lưỡi cắt, vì vậy sẽ xảy ra hiện tượng quá nhiệt của vật liệu làm cho dao dẫn tới phá huỷ lưỡi cắt do nhiệt.
  • Mòn của phương tiện cắt gọt do lớp phủ bay tương đối (mảnh dao phay hợp kim, mảnh dao tiện hợp kim, mảnh dao nhân thể ren,..): với hai cơ chế mòn chính xảy ra trên dụng cụ cắt sở hữu lớp phủ lúc cắt là nứt, vỡ vạc và bong ra của các mảnh lớp phủ và khiến mòn nguyên liệu nền.Sự gãy vỡ lẽ của lớp phủ trên mặt trước là do nhiệt độ cao lớn mạnh và khiến cho giảm độ cứng của nền. Công đoạn gẫy vỡ sẩy do ma sát giữa phoi và lớp phủ sinh ra nhiệt và truyền vào dụng cụ cắt, dưới tác dụng của ứng suất và tiếp cùng nhiệt độ cao dưới lớp phủ, nền bị biến dạng dẻo làm cho lớp phủ bị nứt, vỡ cục bộ sau đó bị cuốn đồng hành mang phoi khiến nền bị lộ ra. Ma sát và nhiệt độ của vùng này tiếp tục tăng lên, và mòn mặt trước xuất hiện lan rộng dần làm cho giảm khả năng cắt gọt của dụng cụ cắt

Tuổi bền công cụ cắt gọt kim loại

Tuổi bền của phương tiện cắt gọt gia công cơ khí là thời gian làm việc liên tục của dụng cụ giữa hai lần mài sắc, hay nhắc cách khác tuổi bền của công cụ cắt là thời gian làm việc liên tiếp của dụng cụ cho đến lúc bị mòn tới độ mòn giới hạn. Tuổi bền là nguyên tố quan trọng ảnh hưởng to tới năng suất và tính kinh tế trong gia công cắt. Tuổi bền của công cụ phụ thuộc vào chính yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công. Do đó cách dự báo tuổi bền cơ bản có ý nghĩa cho mục đích so sánh.

Trong thực tiễn tuổi bền của công cụ cắt gọt (mũi khoan, mũi taro,..) thường bị phân tán vì những lý do sau đây:

  • Sự thay đổi độ cứng, cấu trúc tế vi, thành phần hoá học và những đặc tính bề mặt của phôi.
  • Sự thay đổi của nguyên liệu công cụ, thông số hình học và phương pháp mài.
  • Sự ngả nghiêng của hệ thống máy, dao, công nghệ.

ảnh hưởng của chế độ cắt đến tuổi bền của công cụ cắt gọt

Chế độ cắt đặc thù là véc tơ vận tốc tức thời cắt và lượng chạy dao là tác nhân tác động mạnh nhất tới tuổi bền.

  • có mòn mặt trước quy luật mòn hơi đơn thuần, mòn tăng chậm cho đến véc tơ vận tốc tức thời cắt tới hạn mà tại đó tốc độ mòn nâng cao vọt. Lượng chạy dao càng lớn thì vận tốc cắt giới hạn càng nhỏ.
  • mang mòn mặt sau tốc độ mòn cũng nâng cao nhanh trong khoảng vận tốc cắt và lượng chạy dao ngừng như mòn mặt trước vì từ tốc độ này các cơ chế mòn phụ thuộc nhiệt độ quyết định tuổi bền. Không những thế ở dưới dải tốc độ này tốc độ mòn mặt sau tăng, giảm liên tiếp vì ở đây các cơ chế mòn ko phụ thuộc vào nhiệt độ.

Vai trò của lớp phủ cứng trong việc tăng tuổi bền của dụng cụ cắt

mang thể thấy rằng lớp phủ cứng có tác dụng giảm ma sát trên mặt trước, hạ nhiệt độ cực đại và sự lớn mạnh của trường nhiệt độ trong công cụ dẫn đến giảm mòn do nhiệt và tăng tuổi bền cho công cụ. Hơn nữa lớp phủ cứng tạo nên 1 lớp phân cách thức giữa phoi và dao mang khả năng chống dính, chống cào xước cơ học cao do tính trơ hoá học và độ cứng cao của nó là nguyên nhân giảm mòn và nâng cao tuổi bền. Tuy nhiên thuộc tính nhiệt đặc trưng của lớp phủ còn khiến giảm tỷ lệ truyền nhiệt vào phoi và dao là yếu tố quan yếu làm tăng tuổi bền của công cụ phủ khi cắt sở hữu chế độ cắt cao.

HUTSCOM - Nhà sản xuất phương tiện cơ khí, vật dụng công nghiệp uy tín tại thị phần Việt Nam
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, xã Đakao, huyện một, TPHCM

-->Đọc thêm...

Thứ Tư, 15 tháng 5, 2019

Khả năng ứng dụng của dao phay cầu, tổng quan về dao phay cầu

Trong lĩnh vực chế tác máy, ngành gia công cơ khí xác thực và ngành nghề công nghiệp khuôn chiếc, nhiều chi tiết sở hữu bề mặt cong phức tạp, vật liệu khó gia công như thép hợp kim có độ bền cao, thép chịu nhiệt, thép không gỉ, thép đã tôi...

hiện giờ, việc gia công những bề mặt phức tạp này mang 1 số cách như: Gia công bằng điện hoá, gia công bằng siêu thanh, gia công bằng tia lửa điện. Những bí quyết gia công này tồn tại 1 số nhược điểm ấy là: mức giá đầu tư cao, năng suất gia công thấp dẫn tới chi phí của chi tiết gia công cao.

bây giờ cùng có sự lớn mạnh mạnh mẽ của khoa học kỹ thuật trong lĩnh vực cắt gọt kim loại, khả năng vận dụng của những máy dụng cụ CNC đã ngày một được khẳng định. Đặc trưng hơn là khả năng gia công sở hữu độ xác thực, năng xuất cao. Song song có sự vững mạnh đấy là 1 lĩnh vực không thể tách rời, ấy là ngành công cụ cắt gọt kim khí trên máy CNC để mang thể đáp ứng những yêu cầu cao hơn như:

  • Khả năng nâng cao năng suất và chất lượng gia công
  • Tuổi bền cao và ổn định có chế độ cắt chọn lựa.
  • Sự nhiều của phương tiện cắt về chủng chiếc kết cấu

Hơn nữa là sự xuất hiện của rộng rãi chiếc phương tiện cắt với nguyên liệu vùng cắt mang khả năng cắt cao hơn, chất lượng và hiệu quả gia công cao hơn đã góp phần tạo ra 1 cuộc cách mạng trong lĩnh vực cơ khí.

Việc chế tác ra Dao phay cầu, đặc biệt là tiêu dùng Dao phay cầu phủ những vật liệu CBN, TiAlN, TiN...trên các máy CNC đa dạng trục cho phép gia công các bề mặt phức tạp, có năng suất gia công cao hơn phần nhiều so sở hữu những bí quyết gia công không truyền thống.

quá trình cắt bằng dao phay cầu mang cơ chế gia công rất phức tạp vì lưỡi cắt của dao phay được xếp đặt trên mặt cầu. Khi gia công bề mặt phức tạp bằng dao phay cầu, bề mặt gia công được hình thành. Dao phay được quay mang tốc độ của trục chính và là đi lại tiến của dao, nhưng lưỡi cắt của dao được xác định trên chỏm cầu do đó trên bề mặt gia công sẽ còn một dải kim loại ko cắt được tạo nên giữa hai con đường chuyển dao.

Nhám bề mặt lúc gia công bằng dao phay cầu

một trong những nhược điểm khi gia công bằng dao phay cầu đấy là nhám bề mặt to. Bởi vì ngoài việc chịu tác động của các yếu tố: Như độ cứng vững của hệ thống công nghệ, công đoạn mòn của dao….độ nhám bề mặt chi tiết gia công còn phụ thuộc vào chiều cao phần kim loại bị bỏ lại sau mỗi lần chuyển dao và do kết cấu của đầu dao.

Bằng cách thức phân tách hình học hai trục đường chuyển dao liên tiếp sở hữu lượng dịch chuyển lúc gia công mặt phẳng sở hữu thể biết được cho từng trường hợp gia công mặt cong phức tạp bất kỳ

do vậy sở hữu thể khẳng định rằng khi gia công vật liệu bằng dao phay cầu mang thể ứng dụng một hoặc đồng thời 2 giải pháp:

  • sử dụng dao mang bán kính to nhất trong điều kiện có thể
  • Giảm lượng dịch chuyển dao ngang

những dạng dao phay cầu

một. Dao phay cầu liền khối: lúc tuyến phố kính dao nhỏ (Ddao < 10 mm) thì đa số dao cầu được chế tác liền khối. Để dễ dàng cho việc chế tạo và hạ chi phí của dao, mang dạng dao này thì kết cấu đầu dao về cơ bản là giống nhau còn phần thân dao được chế tạo với kết cấu thích hợp có mục đích sử dụng

2. Dao phay cầu liền khối không phủ: được các hãng cung ứng chế tạo bằng các chủng chiếc nguyên liệu làm cho dao phổ thông như thép gió thường, thép gió chịu nhiệt, hợp him cứng,.. Để gia công các chi tiết được làm trong khoảng những loại nguyên liệu mang độ cứng rẻ như đồng, thép chưa tôi, nhôm hợp kim… hoặc được làm cho từ vật liệu phi kim loại như nhựa cứng, gỗ…

3. Dao phay cầu liền khối phủ: có thể nhận thấy rằng dao phay cầu liền khối không phủ vẫn còn với những giảm thiểu như chỉ gia công được những nguyên liệu có độ cứng thấp, tuổi bền của dao ngắn, năng suất gia công phải chăng,… Nhưng khi các dụng cụ này được phủ CBN, TiAlN, TiN... Thì chúng có rộng rãi ưu thế hơn so sở hữu dao phay cầu liền khối không phủ thường nhật đó là:

  • Tuổi thọ cao hơn.
  • Cải tiến được độ bền.
  • Cải tiến được cơ chế thoát phoi.
  • Ngăn chặn vỡ lẽ dao.
  • khiến cho chậm thời kỳ mòn dao.
  • nâng cao tính chịu nhiệt.
  • nâng cao độ chính xác và độ bóng của chi tiết gia công.

Xem thêm: Gia Công Cắt Gọt kim loại - nguyên liệu làm cho Dao Cắt Gọt kim khí

4. Dao phay cầu sở hữu lưỡi cắt trên cả phần trụ và phần cầu: Đặc điểm của dạng dao này là cả phần lưỡi cắt cầu và trụ đều với thể tham dự cắt song song. Nhưng tuỳ theo mục đích sử dụng mà phần thân dao được chế tác theo 1 trong hai kiểu sau:

  • Kiểu 1: Dao phay cầu mang tuyến phố kính danh nghĩa phần cắt và phần chuôi bằng nhau, đây là dạng dao mang thế mạnh trong gia công mặt cong lồi và hốc sâu vì kết cấu dao không ảnh hưởng tới việc tiến sâu của dao. Nhưng độ cứng vững của dao sẽ kém ví như gá dao quá dài, đặc trưng có những dao sở hữu trục đường kính gia công nhỏ.
  • Kiểu 2: Dao phay cầu sở hữu tuyến phố kính danh nghĩa phần cắt nhỏ hơn phần chuôi, đây là kiểu dao với điểm mạnh trong gia công rãnh hẹp và sâu. Ví như gia công hốc thì sẽ bị giảm thiểu độ sâu theo kích thước chiều dài phần trụ sở hữu lưỡi cắt của dao. Nhưng đối mang dao có các con phố kính gia công nhỏ thì kết cấu của dao sẽ giúp nâng cao độ cứng vững lúc gia công

5. Dao phay cầu chỉ mang lưỡi cắt trên phần cầu: nếu như xét tới tính chuyên sử dụng khi gia công các mặt cong phức tạp, những mặt cong chuyển tiếp…. Thì chỉ với phần lưỡi cắt trên phần cầu của dao là tham ra cắt. Do vậy các hãng cung ứng dao đã chế tạo loại dao cầu chỉ sở hữu lưỡi cắt trên mặt cầu. Kết cấu thân dao dạng này cũng gồm hai kiểu như dạng dao phay cầu với lưỡi cắt trên cả phần trụ và phần cầu

6. Dao phay cầu ghép mảnh: 1 trong các dạng hỏng cốt yếu của dao cầu lúc gia công là mòn, vỡ lẽ lưỡi dao, mẻ dao….. Nếu như gia công theo chế độ cắt hợp lý thì mang thể khẳng định rằng đa phần là dao bị hỏng do mòn, mẻ. Vì vậy để tăng hiệu quả sử dụng người ta chế tạo dao phay cầu ghép mảnh. Điểm tốt của dao phay cầu ghép mảnh là phần cán dao nhất thiết còn phần lưỡi cắt sẽ được thay thế lúc mòn, hỏng,….. Nhưng giảm thiểu của biện pháp này là khó ứng dụng đối sở hữu dao mang trục đường kính nhỏ.

hầu hết các mảnh dao cầu đều được khiến cho từ các nguyên liệu mang tính năng cắt phải chăng, hoặc được phủ để tăng tuổi bền và khả năng cắt gọt. Thân dao ngoài việc được chế tạo bằng nhũng loại nguyên liệu sở hữu độ bền cao chúng còn được tăng bền như thấm Nitơ, phủ TiN, TiAlN….. Để tăng tuổi thọ của cán dao.

Dao phay cầu ghép mảnh sở hữu thể được phân ra:

  • Dao phay cầu ghép một mảnh cắt, dạng dao này thường chỉ với lưỡi cắt trên phần cầu
  • Dao phay cầu ghép đa dạng mảnh cắt, đây là dạng dao mà những mảnh dao mang thể được dùng phổ biến lần do kết cấu của mảnh ghép và thân dao có thể đổi lưỡi cắt lúc mảnh dao bị mòn

Xem thêm: những Phương Thức Gia Công Cắt Gọt kim khí

Dao phay cầu là một phương tiện cắt gọt ngành cơ khí với tính áp dụng cao trong việc gia công những mặt cong phức tạp. Hiện giờ những hãng chế tạo dao trên thế giới đã nghiên cứu và chế tạo phổ thông chủng mẫu dao phay cầu rộng rãi cả về kết cấu và vật liệu vùng cắt.

Dao phay cầu ghép mảnh với lớp phủ đang là một biện pháp có phổ thông điểm tốt trong việc gia công. Đặc thù là trong phân phối linh hoạt, cơ chế cắt gọt của dao cầu là rất phức tạp, véc tơ vận tốc tức thời cắt phụ thuộc vào vị trí cắt của lưỡi cắt, đỉnh dao phay cầu là vị trí sở hữu vận tốc cắt bằng không, là nơi công đoạn cắt gọt diễn ra phức tạp nhất, điều kiện cắt ác liệt nhất, giai đoạn mòn diễn ra nhanh nhất, trong công đoạn cắt gọt, tuỳ theo vị trí cắt. Sự phân bố tải trọng dọc theo lưỡi cắt của dao phay cầu là khác nhau.

HUTSCOM - Nhà cung ứng công cụ cơ khí, vật dụng công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Mail: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, xã Đakao, quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...

Thứ Hai, 13 tháng 5, 2019

Gia công cắt gọt kim loại là gì? Vật liệu làm dao cắt gọt kim loại là gì?

Muốn cắt bỏ đi một lớp kim loại dư thừa trên phoi ra khỏi bề mặt cần gia công để đạt được hình dáng, kích thước, độ chính xác, độ bóng bề mặt và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, trên các máy gia công cắt gọt kim loại (máy tiện, phay, bào, khoan, doa, mài…) bằng phương pháp cắt gọt phải dùng các dụng cụ thường gọi là dụng cụ cắt gọt (dao tiện, phay, mũi khoan, đá mài..)
-->Đọc thêm...

Chủ Nhật, 12 tháng 5, 2019

Gia công cắt gọt kim loại bằng những phương pháp nào?

Gia công kim loại bằng cắt gọt là quá trình cắt đi một lớp kim loại trên bề mặt của phôi để tạo thành chi tiết có hình dáng, kích thước và độ chính xác gia công theo yêu cầu trên bản vẽ. Quá trình đó được thực hiện trên các máy công cụ, hoặc bằng tay bởi các dụng cụ thông thường, 70% - 80 % nguyên công trong sản xuất cơ khí dùng để gia công tất cả các loại chi tiết máy và là khâu gia công cơ cuối cùng
-->Đọc thêm...

Thứ Năm, 2 tháng 5, 2019

Giới thiệu mũi dao phay ngón thương hiệu WINSTAR dòng G550 Series

HUTSCOM hân hạnh giới thiệu mũi dao phay ngón thương hiệu WINSTAR dòng G550 Series được đón nhận rộng rãi bởi các công ty hàng đầu thế giới bởi chất lượng và giá thành phù hợp
-->Đọc thêm...