Mũi taro và tiêu chí phân loại mũi taro

Trong ngành công nghiệp cơ khí thì việc gặp những vấn đề tạo ren, xử lý các bước ren là không thể tránh khỏi. Để chọn được mũi taro phù hợp cho gia công, chúng ta cần phải phân loại và chọn ra các tiêu chí của một mũi taro thích hợp. Việc chế tạo gia công bao gồm việc chế tạo xử lý ren, xử lý bước ren là vô cùng quan trọng. Để giúp gia công nên những đường ren chính xác người kỹ thuật cần sử dụng đến mũi taro.

Mũi taro là dụng cụ dùng để tạo ren, nó là phương pháp tạo ren phổ biến nhất, nó dùng để tạo ren lỗ trong hoặc tạo ren ngoài (gọi là mũi taro ren ngoài hoặc bàn ren).

Trong quá trình taro ren việc chọn mũi khoan phù hợp với mũi taro là rất quan trọng. Đường kính mũi khoan cho 1 mũi taro cụ thể nằm trong một khoảng và thường thì người ta lấy kích thước trung bình, tuy nhiên chúng ta có thể điều chình tăng giảm tùy từng vật liệu.

Bảng tra cứu đường kính lỗ khoan tương ứng để taro và tra cứu bước ren chuẩn theo chuẩn ISO nhằm xác định được các bước ren phổ biến đối với từng size taro đồng thời xác định lỗ cần khoan trước khi taro, áp dụng cho cả taro tay hay taro bằng máy tarô chuyên chụng.

Phân loại mũi taro

Đối với các loại dụng cụ cắt gọt nói chung và mũi taro nói riêng đều có đa dạng cách phân loại khác nhau, vậy cụ thể mũi taro được phân loại dưới các hình thức nào hãy cũng tìm hiểu ngay đưới đây:

- Phân loại theo đơn vị đo lường: thông dụng nhất hiện nay là đơn vị hệ SI, PI và dầu khí. Hệ dầu khí nguồn tài liệu cũng như thông tin rất hạn chế. Muốn có thông tin thì phải mua bản quyền và giá cả thì không hề rẽ.

- Phân loại phương pháp taro: có thể tạo ren bằng phay ren, tiện ren, cán ren, taro …

- Phân loại theo vật liệu của mũi taro: mũi taro có thể được làm bằng thép thông thường nhưng chất liệu thép này cũng tùy thuộc vào từng nước sản xuất như mũi taro của Nhật, Đài Loan, Trung Quốc là khác nhau … Để mũi khoan dùng được lâu và không mất thời gian khi mũi taro bị gãy giữa chừng tốt nhất nên tốn ít tiền để đầu tư mũi taro chất lượng. Và mũi taro làm bằng Inox chắc chắn nhưng dòn dễ bị gãy giữa chừng.

- Phân loại theo kiểu taro trong và taro ngoài

- Phân loại mũi taro sử dụng bằng tay hay bằng máy:

• Nếu mũi taro sử dụng bằng tay thì 1 bộ thường 2 cái (1 cái thô và 1 cái tinh), một số hãng thì mũi taro có 3 mũi (1 mũi thô, 1 mũi dẫn hướng, mũi còn lại là tinh), chú ý là phải mua thêm 1 cái tay taro cho loại mũi này.
• Đối với taro bằng máy thì có 1 cái những dài gấp 3, 4 lần mũi taro bằng tay.

- Phân loại mũi taro dựa vào cách gia công

• Mũi taro máy là taro bằng máy có thể là máy phay CNC, máy tiện CNC, máy phay, máy khoan taro, máy taro chuyên dụng, máy khoan từ... Mũi taro máy chỉ có 1 cây, mũi taro rãnh xoắn hoặc là mũi taro rãnh thẳng. Mũi taro rãnh xoắn dùng để gia công lỗ kín khi cắt sẽ móc phoi lên trên. Mũi taro rãnh thẳng dùng để gia công lỗ thông khi gia công nó sẽ cuộn phoi lại và đẩy xuống phía dưới. Như vậy thì mũi phay taro xoắn có thể gia công được cả lỗ bít và lỗ thông, còn mũi taro thẳng chỉ gia công được lỗ thông
• Mũi taro tay là mũi taro dùng để taro bằng tay nó dùng kết hợp với tay quay taro. Mũi taro tay thường là 1 bộ gồm 3 cây, cây thô, cây bán tinh và cây tinh, nhưng do có sự tiến bộ về công nghệ vật liệu và thiết kế thông số hình học góc cắt nên hiện tại mũi taro tay chỉ cần 1 cây. Ưu điểm của taro tay 1 cây là nhanh và taro tay có thể gắn lên máy chạy khi cần thiết đặc biệt là đối với vậy liệu khi cắt sinh ra phoi vụn. Mũi taro tay sẽ tạo ra phoi vụn do đó nó có thể taro được các lỗ bít (lỗ kín) hoặc lỗ thông.

- Phân loại mũi taro dựa vào bước ren: Dựa vào bước ren người ta phân ra thành mũi taro bước chuẩn và mũi taro bước nhuyễn hay taro ren nhuyễn, chúng được sử sử dụng để gia công ren đường khí, đường nước, thực phẩm...để tránh rò rỉ hoặc cần mối ghép ren chặt....

• Mũi taro bước chuẩn là loại phổ biến ví dụ: M10x1.5, M8x1.25.
• Mũi taro bước nhuyễn là mũi taro có bước nhỏ hơn bước chuẩn ví dụ: M10x1.25, M8x1.

- Phân loại mũi taro dựa vào đường ren: Dựa vào đường ren người ta chia ra thành mũi taro ren phải và mũi taro ren trái. Mũi taro ren phải có đường ren thuận chiều kim đồng hồ là loại phổ biến thường dùng, mũi taro ren trái là mũi taro có đường ren trái chiều kim đồng hồ, nó thường được dùng trong mối ghép ren chuyển đồng. Ví dụ như ren cánh quạt hay kính của xe máy

- Phân loại mũi taro dựa vào vật liệu gia công: Bởi vì mỗi 1 loại vật liệu gia công sẽ sinh ra 1 loại phoi nhất định, có thể và phoi vụn hoặc phoi dây...và loại vật liệu nó cũng có độ cứng khác nhau. Phổ biến nhất là phân loại như sau: mũi taro thép thường, mũi taro thép cứng (thép đã tôi), mũi taro Inox, mũi taro nhôm + đồng, mũi taro gang. Tốt nhất là chọn đúng mũi taro cho vật liệu cần gia công nếu như gia công loạt vừa và lớn để đảm bảo tuổi thọ của mũi taro, chất lượng của sản phẩm và năng suất gia công.

- Phân loại mũi taro dựa vào tiêu chuẩn ren: Vì mỗi vùng thậm chí mỗi nước người ta dùng 1 loại tiêu chuẩn về ren khác nhau. Thường thì mọi người hay gọi là Mũi taro hệ MET và mũi tar hệ INCH, nó đúng nhưng chưa đủ. Mũi taro hệ MET là loại mũi taro được sử dụng rộng rãi ở châu á, loại này là phổ biến ở Việt Nam ta nó được ký hiệu bằng chữ M. Mũi taro hệ INCH là mũi taro dùng ở Châu Âu, Châu Mỹ, Châu ÚC. Nhưng tùy từng vùng và từng nước người taro lại chia ra thành nhiều chuẩn khác nhau

- Phân loại mũi taro dựa vào phôi: Dựa và phoi người ta phân ra thành mũi taro cắt và mũi taro nén hay mũi taro ép. Mũi taro cắt khi cắt sẽ sinh ra phoi còn mũi taro nén nó sẽ không sinh phoi, mà nó nén phoi lại.

- Phân loại mũi taro dựa vào lớp phủ: Vì lý do tuổi thọ của mũi taro dẫn tới năng suất, người ta sẽ phủ lên mũi taro 1 lớp để nó tăng khả năng chịu nhiệt và chịu mài mòn trong quá trình cắt gọt. Mũi taro bình thường là bằng thép gió nó sẽ màu trắng, nếu đem đi oxi hóa bề mặt nó sẽ màu đen gọi là mũi taro OX, mũi taro phủ TiN nó sẽ màu vàng gọi là mũi taro vàng, nếu đem đi phủ TiCrN hoặc TiAlN nó sẽ có màu tím than

- Phân loại mũi taro dựa vào vật liệu làm Mũi Taro: Vật liệu làm mũi taro: thép hợp kim (Alloy Steel), Tungsten Steel (SKS), Thép gió HSS, HSS-E (5% Cobant), HSS-Co (8% Cobant), Thép hợp kim (Carbide)
Phổ biến có 3 dòng SKS dùng là mũi taro tay, thép này mềm, dùng để sửa chữa hay bảo trì taro ren ít. Dòng HSS-E được dùng làm taro máy hoặc taro tay 1 cây, Dòng thép hợp kim (Carbide) dùng để là mũi taro cho vật liệu cứng sau khi tôi hoặc cần năng suất cao.

Làm sao để chọn được mũi taro?

Mũi taro hệ Met hay hệ Inch?

Ở mỗi vùng hoặc mỗi quốc gia, người ta dùng một tiêu chuẩn về ren khác nhau. Mũi taro hệ MET là loại mũi ta rô được sử dụng phổ biến ở Châu Á. Tại Việt Nam, mũi ta rô hệ MET được ký hiệu bằng chữ M. Mũi taro hệ INCH là mũi taro dùng ở Châu Âu, Châu Mỹ, Châu ÚC. Nhưng tùy từng vùng và từng nước người taro lại chia ra thành nhiều chuẩn khác nhau. Ngoài hệ MET ra thì là hệ INCH gồm NPT, NPS, UNC, UNF, G, PT, PF, PS, Rc... Phổ biến nhất ở Việt Nam là NPT, PT, UNC

Taro hệ Met thì tạo ren bằng tay hay bằng máy?

• Taro bằng máy có thể là máy phay CNC, máy tiện CNC, máy khoan taro, máy taro chuyên dụng, máy khoan từ... Mũi taro máy chỉ có 1 cây, mũi taro rãnh xoắn hoặc là mũi taro rãnh thẳng. Mũi taro rãnh xoắn dùng để gia công lỗ kín khi cắt sẽ móc phoi lên trên. Mũi taro rãnh thẳng dùng để gia công lỗ thông khi gia công nó sẽ cuộn phọi lại và đẩy xuống phía dưới. Như vậy thì mũi taro xoắn có thể gia công được cả lỗ bít và lỗ thông, còn mũi taro thẳng chỉ gia công được lỗ thông
• Taro bằng tay là mũi taro dùng kết hợp với tay quay taro. Ưu điểm của taro tay 1 cây là nhanh và taro tay có thể gắn lên máy chạy khi cần thiết đặc biệt là đối với vậy liệu khi cắt sinh ra phoi vụn. Mũi taro tay sẽ tạo ra phoi vụn do đó nó có thể taro được các lỗ bít (lỗ kín) hoặc lỗ thông.

Taro hệ Inch thì thế nào?

Đường kính danh nghĩa 1/16, 1/8, 3/8, 3/4, 1/2, 1",.. Chuẩn UNC, NPT, NPS, PT, PS.... Nếu như bạn không biết chuẩn thì dựa vào bước ren

Ren hệ Inch có nhiều loại, điển hình vài loại như sau: chúng ta chỉ tập trung vào ren thường gặp nhất là Unified Screw Threads (còn được gọi là Unified national thread), loại này ký hiệu là UN, được dùng thống nhất giữa 3 nước Anh, Mỹ và Canada bắt đầu vào năm 1949 cho đến nay.

Loại này lại được chia nhỏ như sau.

• UNC = Unified National Coarse Series
• UNF = Unified Nationlal Fine Series
• UNEF = Unified National Extra Fine Series
• UNM = Unified National Miniature Series

Ví dụ với kí hiệu: 1/4 - 28 UNC - 2B

• 2B: là ren lỗ (trường hợp ren trục là 2A).
• 1/4 = 0.25 inch: là đường kính lớn nhất của ren, trường hợp này là đường kính chân ren.
• 28: là tổng số ren trên 1 inches, suy ra bước ren là 1/28 = 0.0357inch =0.9071 mm.
• UNC: là viết tắt của Unified National Coarse Series.

Tương tự đối với ren UNF hay các loại ren khác. Để tra các loại ren này các bạn xem trong sách Machinery’s Handbook

Ví dụ NPT1/8-27

• Đường kính danh nghĩa là 1/8 inch
• Bước ren là 27
• Thuộc chuẩn NPT (Chuẩn Mỹ)

Có gì khác biệt giữa UN (UNC, UNF và UNEF) và UNJ (UNJC, UNJF và UNJEF)?

Đường kính nhỏ của cả ren vít ngoài và ren vít trong của UNJ lớn hơn so với của UN. Đây là để tăng sức chống bị bẻ cong của ren ngoài theo hình bên dưới.

Chuẩn ren vít UNJ (MIL-S-8879, AS 8879 và ISO 3161), một trong những Ren vít thống nhất, được xây dựng để gắn kết các bộ phận của phi cơ gọi là “Air-fastener – gắn kết hàng không”. Nó chỉ có một bộ tổng hợp ren ngoài cấp 3A và ren trong cấp 3B, cả hai đều có độ cho phép hẹp nhất trong Ren thống nhất để đảm bảo rằng các gắn kết hàng không là chặt chẽ nhất.

Hơn nữa, ren vít ngoài của UNJ có gốc bo tròn. Đối với ren vít trong, mũi taro Yamawa (YMW) dành cho ren UN có thể được sử dụng để tạo ren UNJ cũng như tạo các lỗ lớn hơn so với cỡ được khuyến nghị bởi ren UN trong khoảng cho phép đường kính nhỏ cho chuẩn UNJ.

Thêm vào đó, điều kiện gia công ren phải có độ chính xác cao để có thể làm ren trong ở cấp 3B. Đó là bởi vì kết quả gia công có thể bị ảnh hưởng bởi các điều kiện như cơ chế dẫn của máy gia công ren .v.v..

Đường kính nhỏ lớn hơn (đường kính lõi lớn hơn) và gốc bo tròn khiến cho ren vít ngoài của UNJ bền nhất có thể bằng cách tạo ra lỗ lớn hơn so với cỡ được khuyến nghị cho ren UN trong khoảng cho phép của đường kính nhỏ cho chuẩn UNJ.

Ví dụ: Cỡ giới hạn cho đường kính nhỏ của Ren trong thống nhất:

• 1/4-20UNC (2B) Nhỏ nhất: 0.1960" (hay 4.979mm) – Lớn nhất: 0.2070" (hay 5.257mm)
• 1/4-20UNJC (3B) Nhỏ nhất: 0.2013" (hay 5.114mm) – Lớn nhất: 0.2121" (hay 5.387mm)

Ký hiệu của đoạn ren cạn Mũi Taro Nén

Chiều dài đoạn ren cạn bán tinh dài hơn có lợi thế trong việc gia công lỗ thông. Đoạn ren cạn 4 ren mang đến tuổi thọ công cụ cao hơn trong ứng dụng gia công lỗ thông.

• P: Mũi taro bán tinh dùng cho ép ren lỗ thông, chiều dài 4 ren khởi tạo.
• B: Mũi taro tinh dành cho ép ren lỗ bít, chiều dài 2 ren khởi tạo.

Lựa chọn đúng cấp dung sai cho Mũi Taro Nén

Hệ thống lớp G cho dung sai mũi taro nén được định nghĩa tương tự với cấp GH chuẩn ANSI với bước tăng 0.0005 inch (12.7μm). Chủng loại vật liệu phôi sẽ quyết định hình dạng ren trong khi ép ren và kích cỡ size mũi taro có thể sẽ khác nhau với cùng mũi taro khi gia công những vật liệu khác nhau. Để tạo ra độ chính xác hợp lý ở ren trong. Chúng tôi đưa ra 2 đến 3 cấp dung sai khác nhau cho cùng cấp Mũi Taro Nén.

Thường khi cấp dung sai được khuyến nghị của mũi taro nén N+RZ M5X0.8 dùng cho thép là G6. Nếu bạn kiểm tra lỗ đã làm ren bằng dưỡng kiểm ren GP-6H khi đo thấy chặt, bạn có thể lựa chọn cấp G7 hay G8 để giải quyết vấn đề này.

Tuy nhiên, cần lưu ý rằng lựa chon mũi taro nén cấp dung sai cao hơn sẽ dẫn đến đường kính chân ren bé đi vì tăng biến dạng vật liệu. Nếu bạn gặp vấn đề như kể trên, hãy lựa chọn cỡ lỗ khoan lớn hơn trước khi taro và bạn sẽ giải quyết được nó.

Hướng dẫn sử dụng mũi taro

Muốn khoan lỗ để taro chính xác thì phải khoan 2 lần, nếu khoan 1 lần dùng mũi đó luôn thì lỗ thường bị rộng, dẫn đến ren bị lỏng và dễ tuôn ren. Sau khi khoan nên dùng 1 mũi lớn hơn vát mép lỗ khoan, dẫn hướng cho mũi taro dễ dàng. Tốt nhất là dùng máy khoan hay máy taro có đầu chỉnh moment xoắn được, sẽ hạn chế gãy mũi taro, nhất là mũi nhỏ. Còn không thì dùng tay quay. Nhất thiết phải có chất bôi trơn như dầu nhớt, thông thường và tốt nhất nên dùng là dầu dừa hoặc mỡ heo.

Khi taro (taps) đầu tiên đặt mũi taro song song với lỗ khoan (vuông góc mặt phẳng), nếu không song song sẽ làm đường ren bị xéo, càng sâu càng nặng và nguy cơ gãy mũi cao. Sao đó quay taro, cẫn thận thì quay tới 1 vòng quay lui nửa vòng, kết hợp lắc mũi taro cho bavia (ba dớ, vụn phoi, mạc) rơi ra. Taro sâu khoảng 5 ren nên quay hết mũi ra để lấy bavia ra ngoài. Khi thấy nặng tay thì đừng cố, coi chừng gãy mũi trong đó.

Cách dùng mũi taro thông thường, loại có 1 mũi thô 1 mũi tinh. Đầu tiên taro mũi thô, sau đó chuyển qua mũi tinh quay qua 1 vòng. Nếu ren nào cần lắp chặt thì không cần dùng mũi tinh luôn cũng được.

Còn dùng loại mũi taro cho máy taro thì có khác (loại mũi xoắn hoặc mũi đầu có vát xéo), không cần quay ngược, do kết cấu của mũi taro máy sẽ cho phép bavia (ba dớ, vụn phoi, mạc) thoát ra dễ dàng. Dùng cái này quay tới khi nào thấy nặng tay thì quay ra để thoát bavia, sau đó quay tới tiếp.

Lỗ khoan nên sâu hơn chiều sâu có ren khoảng 5mm, chẳng hạn muốn có lỗ ren M5x0.8 sâu 10mm thì khoan lỗ cạn nhất là 15mm, vì mũi taro có phần dẫn hướng không có ren hoặc ren cạn, đoạn ren đó không dùng được.

Hoàng Uyên Technology Solutions Commerce Co., Ltd - Hutscom

• Là công ty chuyên phân phối, mua bán linh kiện, phụ kiện dụng cụ cơ khí chính xác và bán lẻ các sản phẩm dụng cụ cắt gọt gia công cơ khí từ các thương hiệu lớn trên thế giới.
• Đại lý phân phối chính thức thương hiệu Kyocera, chuyên cung cấp dao cụ cắt gọt kim loại, thiết bị công nghiệp, sản xuất phụ kiện máy cấp phôi tự động độc quyền tại thị trường Việt Nam
• Với phong cách tư vấn chuyên nghiệp và phục vụ tận tình của nhân viên Hutscom sẽ góp phần quan trọng mang lại sự hài lòng cho Qúy khách hàng.
• Liên hệ ngay với chúng tôi để được tư vấn và trải nghiệm công nghệ mới, sản phẩm đa dạng

Website: https://hutscom.vn/
Email: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467

-->Đọc thêm...

Kyocera nghiên cứu và phát triển ứng dụng sản xuất các thành phần, chi tiết trong công nghiệp sản xuất ô tô

Ngày nay, một chiếc ôtô hay còn gọi là xe hơi là một phương tiện duy chuyển đã rất quen thuộc với chúng ta. Chúng được sử dụng ở tất cả các quốc gia trên thế giới. Đối với nhu cầu sử dụng xe hơi của hiện nay thì ngành công nghiệp xe hơi phải làm việc thật cật lực mới có thể đáp ứng được

Trong ngành công nghiệp xe hơi, để khách hàng sở hữu 1 chiếc xe hoàn hảo, vận hành êm ái thì các bộ phận của chiếc xe phải được lắp đặt thật kỹ càng, các chi tiết cấu tạo, linh kiện cấu thành chiếc xe phải được gia công chính xác, dung sai rất thấp và độ đồng nhất giữa các chi tiết phải hoàn hảo. Ngoài chuyên môn, kỹ thuật cao của những kỹ sư thì chất lượng của những máy móc, dụng cụ trong quá trình sản xuất chi tiết máy cũng là một phần quan trọng vào ngành công nghiệp đòi hỏi sự hoàn hảo này.

Nhận biết thị trường vô cùng rộng lớn và hấp dẫn của ngành công nghiệp này, Kyocera đã nghiên cứu và phát triển các dòng sản phẩm phù hợp với từng công đoạn sản xuất các thành phần, chi tiết cấu thành chiếc xe

Các thành phần cấu tạo xe hơi có sử dụng sản phẩm của Kyocera:

Đầu tiên và quan trọng nhất đối với động cơ 1 chiếc xe là vỏ động cơ, đây là nơi để lắp đặt các chi tiết máy cho nên các mặt tiếp xúc giữa vỏ máy và chi tiết cần có độ phẳng cao, các lỗ với nhiều kích thước khác nhau phải gia công với độ chính xác cao.

Với những yêu cầu cao về kỹ thuật, chất lượng hoàn thiện sau gia công, Kyocera có những sản phẩm dao phay mặt chuyên sử dụng gia công cho các bề mặt như

• Dòng dao phay mặt MFK chuyên phay gang tạo bề mặt nhẵn mịn với ưu điểm sử dụng 10 cạnh cắt có thể sử dụng cho mỗi insert, lớp phủ CVD CA420M mới gian tăng tuổi thọ
• Dòng dao phay mặt MFAH chuyên gia công nhôm với ưu điểm dễ dàng điều chỉnh lưỡi dao để gia công hiệu quả cao, thiết kế tích hợp hệ thống làm mát bên trong, insert KPD001 PCD đặc biệt gia công vật liệu nhôm
• Dòng mũi khoan gắn mảnh DRA hiệu suất cao giúp cho việc gia công các lỗ trên vỏ máy chính xác và hàng chế sai lệch lỗ không đáng có dù là nhỏ nhất.

Nắp quy láp hay còn gọi là nắp máy là phần trực tiếp được đặc lên đầu piston trực tiếp dẫn nhiên liệu vào buồng đốt và dẫn khí thải từ buồng đốt ra ngoài. Vì vậy các mặt phẳng của nắp quy láp thường có độ phẳng và nhám bề mặt được yêu cầu rất cao giúp giữ kín buồng đốt không cho không khí lọt vào. Những yêu cầu kỹ thuật tương tự có thể sử dụng các dòng dao phay mặt MFAH/MFK/MEC/M-FOUR .v.v..

Trục khủy và trục cam là hai bộ phận có cấu tạo phức tạp. Vật liệu cấu tạo nên 2 bộ phận này thường là thép/gang vì có thể chịu được độ xoắn lớn, tác động lớn của lực quán tính khi quay ở vận tốc cao. Với vật liệu cấu tạo chiều mài mòn tốt, độ cứng cao, dòng sản phẩm tiện hay khoan Kyocera đều được phủ lớp hợp kim/Micro TiCN phù hợp cho nhu cầu này.

Trên thân của trục khủy và trục cam có các lỗ bơm nhớt giúp bơi trơn các gối cam cũng như xi lanh giúp cho piston di chuyển dễ dàng vì vậy các lỗ này được gia công rất tỉ mỹ và yêu cầu độ chính xác rất cao. Để gia công được các lỗ chính xác Kyocera đã đưa ra giải pháp với các dòng mũi khoan HYDROS với hiệu xuất cao giúp khoan sâu, giảm rung lác cho đường kính lỗ có độ chính xác rất cao.

Thanh truyền là bộ chính giúp truyền lực trực tiếp từ piston đến trục khủy dẫn động cho toàn bộ động cơ. Bởi vì thế mà thanh truyền phải được gia công cũng cần dùng đến các dao gia công đặc biệt như dao phay đĩa gắn mảnh MSTA, mũi khoan hiệu suất cao DRZ với ưu điểm sử dụng 04 góc cắt cho mỗi insert, thiết kế thoát phoi tối và phủ lớp MEGACOAT PVD giúp tăng cường tuổi thọ. Chính những ưu điểm này khiến dụng cụ cắt gọt Kyocera là lựa chọn rất phù hợp để gia công lỗ gắn chốt piston.

Thân van, trục chính và ngỗng trục (knucle), khớp nối CV (CV Joint) và các chi tiết khác đều có thể sử dụng các dòng sản phẩm Kyocera như:

• CA5 Series với lớp phủ Carbide kéo dài tuổi thọ, tối ưu khi tiện thép, nhiều thiết kế chipbreaker khác nhau
• GBA chích rãnh insert 3 góc cắt ứng dụng tạo rãnh nông, lớp phủ PR1215 MEGACOAT kéo dài tuổi thọ
• Dao phay ngón APOLLO thiết kế 4 me cắt hoặc 5 me cắt hạn chế bavia, lớp phủ AlCrN hiệu suất cao cho khả năng chống mài mòn phù hợp cho gia công thô hoặc hoàn thiện

Và rất nhiều ứng dụng khác cho ngành công nghệ xe hơi mà Kyocera có thể đáp ứng đầy đủ các dòng sản phẩm phù hợp với chất lượng yêu cầu

Tập đoàn Kyocera là một nhà sản xuất ceramics và điện tử đa quốc gia Nhật Bản có trụ sở tại Kyoto, Nhật Bản. Được thành lập đầu tiên với tên Kyoto Ceramic Company Limited vào năm 1959 bởi Kazuo Inamori và đổi tên vào năm 1982. Công ty đã đa dạng hóa công nghệ sáng lập của mình thông qua phát triển nội bộ cũng như sáp nhập chiến lược. Kyocera tập trung sản xuất ceramics công nghiệp, hệ thống phát điện mặt trời, thiết bị viễn thông, thiết bị hình ảnh tài liệu văn phòng, linh kiện điện tử, gói bán dẫn, dụng cụ cắt và linh kiện cho hệ thống cấy ghép y tế và nha khoa.

Hutscom tin rằng việc hợp tác cùng Kyocera để phân phối các sản phẩm chất lượng cao là một bước đi đúng đắn và dài hạn đối với triết lý kinh doanh của công ty

HUTSCOM - Nhà phân phối dụng cụ cơ khí, thiết bị công nghiệp uy tín tại thị trường Việt Nam
Website: https://hutscom.vn/
☎ Hotline: 0903 867 467
Địa chỉ: Phòng G7, Số 6 Phùng Khắc Khoan, Phường Đakao, Quận 1, TPHCM

-->Đọc thêm...

Thông số giúp việc tính toán chế độ cắt khi phay, tiện tối ưu trong gia công cơ khí chế tạo

Các thông số về lượng chạy sao (S), Vận tốc cắt (V), và chiều sâu cắt (T)....... Các thông số này cực kỳ quan trọng, nó ảnh hưởng trực tiếp tới quá trình gia công cũng như ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm, thời gian gia công, ảnh hưởng đến nhiệt độ cắt, ảnh hưởng đến dao và quá trình lẹo dao, ảnh hưởng đến độ nhám, ảnh hưởng đến độ cong vênh, ảnh hưởng đến năng suất , ảnh hưởng đến rất nhiều thứ khác...... Và từ đó ảnh hưởng trực tiếp đến giá thành sản phẩm.

Chọn chế độ cắt trong gia công cơ khí ít tốn thời gian nhất

Chọn chế độ cắt là xác định chiều sâu cắt, số lần chạy dao, lượng chạy dao, tốc độ cắt và công suất cần thiết trong điều kiện gia công nhất định.

Chế độ cắt trong gia công cơ khí hợp lý là chế độ cắt ít tốn thời gian nhất để chế tạo sản phẩm do đó giá thành của nó rẻ nhất. Nếu chọn đúng kết cấu dao, thông số hình học phần cắt, vật liệu, phương pháp mài sắc và mài bóng cũng như xác định đúng đắn cách gá đặt, kẹp chặt dao và phôi, điều chỉnh máy tốt, trang bị công nghệ có kết cấu hợp lý sẽ tạo điều kiện để chọn chế độ hợp lý và tiết kiệm.

Chế độ cắt chịu sự tác động của một loạt các nhân tố như thành phần hóa học của vật liệu, phương pháp sản xuất, và gia công nhiệt, cấu trúc tế vi, độ lớn của hạt và mạng lưới tinh thể. Các nhân tố trên nhiều khi ảnh hưởng 1 cách tương hỗ nhau đến chộ cắt và không thể đánh giá độc lập, riêng lẻ nhau, chế độ cắt còn phụ thuộc vào phương pháp gia công, loại vật liệu dao, thông số hình học dụng cụ cắt gọt, điều kiện gá, kẹp chặt chi tiết vị vậy chế độ cắt rất phức tạp, thường được chọn theo kinh nghiệm và sử dụng các công thức thực nghiệm để tính toán chế độ cắt.

Trong ngành gia công cơ khí có rất nhiều loại vật liệu khác nhau được sử dụng, trong cùng 1 loại lại có thành phần, cấu trúc, độ cứng không giống nhau, vì vậy để đưa ra 1 công thức cụ thể để tính chế độ cắt cho từng loại vật liệu, điều kiện gia công cụ thể là không thể thực hiện được. Vì vậy, chế độ cắt được tính cho 1 số loại vật liệu chuẩn ứng với 1 số điều kiện nhất định nào đó, còn các vật liệu khác được tính nhờ các hệ số gia công thực nghiệm.

Khi sử dụng chế độ cắt trên bản vẽ chế tạo cần phải vạch rõ ràng những yêu cầu về độ chính xác kích thước, hình dáng, độ bóng bề mặt sau khi gia công, đặc trưng vật liệu sản phẩm như nhãn hiệu thép, trạng thái cơ tính và trạng thái lớp bề mặt phôi.

Các yếu tố ảnh hưởng đến chế độ cắt trong gia công cơ khí

• Chiều sâu cắt (t): Là khoảng cách giữa các bề mặt đang và đã gia công, đo theo chiều vuông góc với bề mặt đã gia công.
• Lượng chạy dao (s): Là khoảng cách dịch chuyển của dao trên vòng quay của phôi, hoặc là khoảng dịch chuyển của phôi sau một vòng của dao.
• Thương có lượng chạy dao dọc, ngang, nằm ngang, thẳng đứng, nghiêng, hoặc là lượng chạy dao tròn
• Chiều rộng của Phôi b(mm): Là khoảng cách giữa các bề mặt đang và đã gia công đo theo mặt cắt.
• Chiều dày phôi a (mm): Là khoảng cách giữa hai vị trí liên tiếp của mặt cắt sau một vòng quay của phôi hay sau một lần chạy dao, đo theo phương vuông góc với chiều rộng phôi.
• Diện tích phôi f (mm2): Là chiêu sâu cắt (t) và lượng chạy sao (S), hoặc chiều rộng phôi (b) với chiều dày (a): f = ts = ba
• Tốc độ cắt V(m/ph): Là đoạn đường dịch chuyển của lưỡi cắt đối với mặt đang gia công trong một đơn vị thời gian.

Vậy thì mỗi phương pháp gia công khác nhau thì đều có các thông số về chế độ cắt khác nhau, và chế độ cắt phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố. Chính vì vậy các thông số chế độ cắt và đặc biệt là cách lựa chọn thông số chế độ cắt trong gia công cơ khí chế tạo máy là điều mà bạn cần lưu ý.

Vài thông số giúp cho việc chọn chế độ phay hợp lý!

Để giúp có cái nhìn tổng quan hơn về Chế độ chạy dao hợp lý. Hutscom xin tổng hợp một số khái niệm có liên quan đến chế độ chạy dao. Hy vọng bài viết có thể có ích cho các bạn

Các thông số cần quan tâm khi chọn chế độ phay:

• ho chiều sâu cắt (depth of cut) - là chiều sâu vật liệu được cắt sau mỗi lần dao chạy qua.
• h chiều sâu phay (feature depth) - là tổng chiều (độ) sâu vật liệu được cắt sau khi kết thúc quá trình chạy dao. Thông thường thì chiều sâu này không được quá chiều dài me cắt, trừ một số trường hợp thiết kế phôi có góc thoát hoặc dao đặc biệt.
• T số me dao (teeth) - là số me cắt của dao.
• Lt lượng ăn dao/răng (feed per tooth or chip load) - lượng vật liệu mà 1 me dao có thể cắt được chiều tiến dao.
• L lượng chạy dao/vòng - lượng vật liệu mà dao có thể cắt được chiều tiến dao sau khi quay 01 vòng.
• F tốc độ tiến dao (feed) - tốc độ tiến của dao trong quá trình cắt (mm/min hoặc inch/min).
• S tốc độ quay dao (speed) - tốc độ quay của dao trong quá trình cắt (vòng/phú rpm).

Để tính được tốc độ tiến bàn ta dựa vào công thức sau:

F = S x Lt x T (mm/min or inch/min)

Lưu ý: lượng ăn dao răng này tính theo phương chạy dao chứ không phải theo phuơng z, ví dụ dao 1 me lượng ăn dao răng Lt = 0.1 (theo sách của Nga là Fz) S = 10,000 vòng/phút thì để đảm bảo Fz = 0.1 (thực hiện được 10,000 lần tiến dao 0.1 trong 1 phút) thì F = 10,000 x 0.1, còn T thì bao nhiêu me ta nhân bấy nhiêu lần

Trong đó

• Lt tùy theo dao & vật liệu mà rất khác nhau. Nhưng nếu quá lớn thì quá tải dao, còn nếu dao quá nhỏ thì dao trượt & nhanh mòn.
• S tùy theo dao & vật liệu mà rất khác nhau.

Thông thường thì:

• Giữa nhôm, đồng thau và đồng đỏ có lượng chạy dao chênh lệch khá lớn (đồng đỏ < nhôm 50%), với thép thì < 75%.
• Chạy cạnh & chạy cắt (slot) thì tùy vào độ sâu 1 cũng như độ lấn dao (step over) của nhát cắt mà có tốc độ đề nghị cũng thay đổi (tốc độ spindle).
• Với dao ngón thép gió (HSS end mill) thì Lt thường khoảng 0.05-0.1mm
• Với dao thép gió (HSS) thì với đường kính 3mm cắt nhôm, tốc độ spindle nên để 6000rpm, với dao cát bít thì 24000rpm. Đường kính dao tỉ lệ nghịch với tốc độ spindle.

Chế độ chạy biên/cạnh (profile)

Chạy cắt (slot)

Hiện tại ở Việt Nam, dể mua nhất là dao cụ cắt gọt nhất là của Trung Quốc hoặc dao của Taiwan. Cho nên chúng ta sẽ dùng một số thông số dao của Đài Loan làm cơ sở để có thông tin sơ bộ cho việc cài đặt chế độ chạy máy. Tùy theo tình hình thực tế: tiếng ồn, độ rung động, bề mặt sản phẩm mà có tăng giảm cho phù hợp.

Dao phay chúng ta chọn làm thông số mẫu là loại dao phay ngón (end mill), đường kính 6mm (rất thông dụng, phần lớn spindle nào có thể thể gá lắp được). Dao 2 me hợp kim, góc me 25 - 35 độ, có tráng lớp phủ:

• TiAln (thường thấy màu xanh xậm hoặc đen), độ cứng bề mặt có thể lên tới 3500HV, nhiệt độ làm việc có thể đạt 800oC.
• TG (thường có màng vàng), độ cứng bề mặt có thể lên tới 2300HV, nhiệt độ làm việc có thể đạt 600oC.

Chất liệu phôi gia công: nhôm (aluminum alloys).

Thông số gợi ý khi cắt biên (side - profile):

• S: 10,000 - 11,000 rpm
• F: 800 - 1000 mm/min
• Step down max: 9mm
• Step over: 0.6 - 1 mm

Thông số gợi ý khi cắt (profile - slot):

• S: 80000 rpm
• F: 600 - 700 mm/min
• Step down max: 6mm

• Với chất liệu đồng thau (brass) thì thông số chạy dao gần như nhôm.
• Với chất liệu đồng đỏ (copper) thì thông số chạy dao S & F giảm 50-60%.
• Với đường kính dao thì tỉ lệ nghịc với S. F giữ nguyên.

Một số đề nghị khác

• Với dao HSS cùng nhóm vẫn có thể chạy với thông số dao như trên.
• Nên có nước tưới nguội để tăng độ bền dao.

Chế độ cắt khi tiện

• Chiều sâu cắt t (mm) là lớp kim lọai được tiện đi trong một đường chuyển dao chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với bề mặt gia công.

t = D - d / 2 (mm)

Trong đó:

• D là đường kính đang gia công (mm)
• d là đường kính đã gia công (mm)

Khi tiện đường kính lỗ chiều sâu cắt là nửa hiệu của đường kính lỗ sau khi gia công và đường kính lỗ trước khi gia công.

Khi tiện mặt đầu chiều sâu cắt là kích thước của lớp kim lọai bớt đi theo phương vuông góc với mặt đầu.

Khi tiện cắt đứt chiều sâu cắt là bề rộng của rãnh được cắt.

• Lượng chạy dao s (mm/vòng) là quãng đường dịch chuyển của đỉnh dao theo phương chạy dao trong một vòng quay của phôi

• Tốc độ cắt V (m/phút) là quãng đường đi được của một điểm xa nhất trên bề mặt cắt tương đối so với đỉnh dao trong một đơn vị thời gian.

Khi tiện trụ ngòai

• Khi gá dao ngang tâm thì các góc độ của dao không thay đổi.
• Chiều dài nhô ra khỏi ổ dao không được vượt quá 1,5h (h là chiều cao của thân dao), nếu gá dao với chiều dài nhô ra lớn hơn 1,5h thì trong quá trình cắt gọt dưới tác dụng của lực cắt P sẽ làm cho dao bị uốn hay có thể gẫy dao, khi dao bị uốn mũi dao sẽ ở vị trí thấp tâm dẫn đến kích thước và độ bóng bề mặt chi tiết sẽ thay đổi.
• Khi gá dao cao hơn tâm máy một khoảng, mặt phẳng cắt gọt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn đến góc sau và góc trước của dao thay đổi nghĩa là góc sau giảm, góc trước tăng. Khi gá cao tâm góc trước tăng góc sau giảm mặt sau chính của dao tựa vào chi tiết gia công gây nên rung động trong quá trình cắt dẩn đến độ bóng của sản phẩm sẽ không cao.
• Khi gá dao thấp hơn tâm máy do mặt phẳng cắt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn tới góc sau tăng và góc trước giảm do góc trước giảm điều kiện thoát phoi khó khăn dẫn đến lực cắt tăng.

Hoàng Uyên Technology Solutions Commerce Co., Ltd - Hutscom

• Là công ty chuyên phân phối, mua bán linh kiện, phụ kiện dụng cụ cơ khí chính xác và bán lẻ các sản phẩm dụng cụ cắt gọt gia công cơ khí từ các thương hiệu lớn trên thế giới.
• Đại lý phân phối chính thức thương hiệu Kyocera, chuyên cung cấp dao cụ cắt gọt kim loại, thiết bị công nghiệp, sản xuất phụ kiện máy cấp phôi tự động độc quyền tại thị trường Việt Nam
• Với phong cách tư vấn chuyên nghiệp và phục vụ tận tình của nhân viên Hutscom sẽ góp phần quan trọng mang lại sự hài lòng cho Qúy khách hàng.
• Liên hệ ngay với chúng tôi để được tư vấn và trải nghiệm công nghệ mới, sản phẩm đa dạng

Website: https://hutscom.vn/
Email: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467

-->Đọc thêm...

Ưu điểm và nhược điểm của phương pháp phay thuận và phay nghịch

Gia công phay CNC là một trong những phương pháp phổ biến nhất hiện tại đang được sử dụng tại các công ty, xưởng cơ khí chính xác.

Một trong những yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến tuổi thọ dao cụ cắt gọt, bề mặt chi tiết sau gia công là chọn phương pháp phay phù hợp, vậy chọn phay thuận hay phay nghịch sẽ tốt hơn? Phù hợp để gia công gì?

PHAY LÀ GÌ

Phay chính là một phương pháp gia công cắt gọt có phoi. Phương pháp Phay sẽ có hai chuyển động tạo hình.

• Chuyển động tạo hình thứ nhất (chính): dao phay quay tròn.
• Chuyển động tạo hình thứ hai (chạy dao): chi tiết chuyển động tịnh tiến theo 3 phương.
• Chuyển động tịnh tiến có thể độc lập từng phương hoặc kết hợp với nhau.

PHAY THUẬN

Phay thuận là quá trình gia công phay, khi cắt gọt bàn máy tịnh tiến cùng hướng với chiều quay của dao (phía mặt cắt của dao tiếp xúc chi tiết.)

Ưu điểm của Phay Thuận

• Chiều sâu cắt giảm dần do đó cải thiện được độ nhám và không có hiện tượng trượt
• Có thể kéo dài tuổi thọ, độ bền của dao lên tới 50%
• Lực cắt luôn đè lên chi tiết nên gia công đồ gá dễ dàng và rẻ tiền hơn
• Nhiệt cắt tương đối ít và có xu hướng giảm dần

Nhược điểm của Phay Thuận

• Lực cắt ban đầu sẽ rất lớn do chiều dày cắt từ dày đến mỏng, dễ gây mẻ dao, làm tuổi thọ máy thấp.
• Chỉ gia công tốt khi máy có độ khử độ rơ tốt và chêm bàn máy được siết chặt.
• Khó gia công chi tiết có lớp vỏ cứng.

Phạm vi ứng dụng Phay Thuận

• Phay thuận thường được áp dụng để phay tinh vì cải thiện được độ nhám bề mặt, năng suất cao đặc biệt khi phay với lượng dư nhỏ

PHAY NGHỊCH

Phay nghịch là quá trình gia công phay, khi cắt gọt bàn máy sẽ tịnh tiến ngược hướng với chiều quay của dao ( phía mặt cắt của dao tiếp xúc chi tiết.)

Ưu điểm của Phay Nghịch

• Gia công thô đạt năng xuất cao
• Khó mẻ dao do cắt chi tiết từ mỏng đến dày
• Được dùng rộng rãi, nhất là đối với máy cũ do khử được độ rơ của máy.
• Ít va đập và máy chạy êm hơn.

Nhược điểm của Phay Nghịch

• Thành phần lực cắt luôn có xu hướng kéo bật chi tiết lên, nên lực kẹp lớn
• Phoi có thể bị kẹp giữa răng dao và bề mặt chi tiết gia công gây trở ngại cho việc cắt gọt.
• Có hiện tượng trượt khi lượng chạy dao nhỏ
• Nhiệt sinh ra lớn vì cắt chi tiết từ mỏng đến dày
• Lưỡi dao nhanh mòn hơn

Phạm vi ứng dụng Phay Nghịch

• Thường được sử dụng chủ yếu cho Phay thô, phá bỏ lớp cứng bề mặt chi tiết.
  

Tùy theo từng nhu cầu gia công, thông số kỹ thuật của chi tiết mà chúng ta có thể lựa chọn các phương pháp phay thuận hay phay nghịch để đảm bảo chất lượng của sản phẩm đồng thời cũng tăng độ bền của dụng cụ sử dụng

Nếu cần sự hỗ trợ tư vấn kỹ thuật, bạn có thể liên hệ với các đơn vị cung cấp sản phẩm dao cụ cắt gọt CNC hoặc đơn vị cung cấp máy móc thiết bị công nghiệp cơ khí để được hỗ trợ tư vấn kỹ thuật

Hutscom - Là công ty chuyên phân phối, mua bán linh kiện, phụ kiện dụng cụ cơ khí chính xác và bán lẻ các sản phẩm dụng cụ cắt gọt gia công cơ khí chính xác từ các thương hiệu lớn trên thế giới.

Website: https://hutscom.vn/
Email: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467

-->Đọc thêm...

Bảo dưỡng máy CNC thế nào là đúng cách và theo định kỳ?

Với nền phát triển của công nghệ 4.0 nói chung, ngành cơ khí nói riêng thì máy CNC là công cụ sản xuất không thể thiếu. Vậy làm thế nào để chăm sóc máy móc có tuổi thọ lâu bền nhất, tránh hỏng hóc, tốn ít chi phí nhất? Hãy cùng Hutscom tìm hiểu nhé!

Bảo dưỡng máy CNC thế nào cho đúng?

Bảo dưỡng máy CNC thường xuyên làm cho máy luôn có tính năng kỹ thuật tốt, giảm độ hao mòn của các chi tiết. Ngoài ra ngăn ngừa và phát hiện kịp thời các hư hỏng, sai lệch kỹ thuật để khắc phục nhằm đảm bảo quá trình sản xuất diễn ra liên tục không gián đoạn.

Trước khi tiến hành bảo dưỡng, kiểm tra tổng thể hoạt động làm việc của máy, đánh giá tình trạng của máy, đưa ra phương án bảo dưỡng tối ưu. Kiểm tra bảo dưỡng phần điện – điện tử và phần cơ khí.

• Kiểm tra hoạt động phần điều khiển.
• Vệ sinh toàn bộ thiết bị điện, main mạch điện tử, các thiết bị ngoại vi.
• Thống kê các thiết bị cần bảo dưỡng, thay thế và dự toán kinh phí vật tư cần thiết.
• Bảo dưỡng hệ thống điện, mối nối, cáp kết nối,các tín hiệu ngoại vi (công tắc hành trình, cảm biến hành trình…) .
• Kiểm tra,bảo dưỡng main CPU.
• Kiểm tra, sửa chữa hoặc thay thế các thiết bị, linh kiện điện tử bị hỏng, hoạt động không ổn định.

Người công nhân đứng máy sẽ là người tiếp xúc, am hiểu về chiếc máy tại vị trí của mình nhất. Nên công việc đầu tiên mỗi ngày của họ khi mở máy là:

Hàng ngày – Kiểm tra mức dầu làm nguội mỗi ca 8 tiếng

• Kiểm tra mức dầu trong thùng dầu bôi trơn.
• Làm sạch phoi ở đường bao và khay.
• Lau chùi đầu côn trục chính bằng dầu sạch và dầu nhẹ.
• Làm sạch phoi từ bộ thay dao.
• Kiểm tra thông số qua việc lọc dầu làm nguội trục chính.
• Làm sạch hoặc thay thế các bộ phận máy nếu cần.

Hàng tuần – Kiểm tra sự làm việc xả tự động của bộ lọc/ điều chỉnh áp suất.

• Trên những máy với tùy chọn TSC, làm sạch phoi trên thùng dầu làm nguội.
• Làm sạch nắp thùng và loại bỏ cặn trong thùng. Cẩn thận tháo bơm dầu làm nguội khỏi bộ điều khiển và cắt điện trước khi làm việc trên thùng dầu làm nguội.
• Kiểm tra bộ điều chỉnh khí nén tại 85 psi. Kiểm tra sự điều chỉnh áp suất khí tại 17psi. Đối với 15k
• Những máy trục chính, kiểm tra sự điều chỉnh áp suất khí trục chính tại 20psi.
• Làm sạch các bề mặt ngoài bằng việc lau chùi nhẹ.
• Không sử dụng các dung môi vì có thể sẽ làm bong tróc lớp sơn phủ bên ngoài máy

Hàng tháng – Kiểm tra cân bằng áp suất thủy lực của máy.

• Kiểm tra mức dầu trong hộp số.
• Kiểm tra tổng thể cho thao tác máy thích hợp và tra dầu nhẹ, nếu cần.
• Bôi một lớp mỏng mỡ bên ngoài các băng dẫn của máy và các dao.

Hàng sáu tháng.

• Thay thế dầu làm nguội và làm sạch thùng dầu làm nguội.
• Kiểm tra hiện tượng nứt hỏng tất cả các ống mềm và đường bôi trơn.

Hàng năm

• Thay dầu hộp số, xả dầu từ đáy của hộp số, tháo nắp kiểm tra đầu trục chính.
• Đổ thêm dầu cho đến khi dầu bắt đầu nhỏ giọt từ ống tràn dầu ở đáy thùng chứa.
• Kiểm tra lọc dầu và làm sạch hết cặn bẩn ở đáy lọc dầu.
• Thay thế lọc khí trên hộp điều khiển 2 năm một lần
• Kiểm tra mức dầu SMTC qua mắt thăm

Kết Quả Cần Đạt Được Sau Quá Trình Bảo Dưỡng Máy CNC

• Máy hoạt động tốt, đảm bảo được an toàn, ổn định theo tiêu chuẩn kỹ thuật, giảm tiêu hao năng lượng điện.
• Hệ thống điều khiển làm việc ổn định, giảm nhiệt độ phát sinh khi hoạt động từ đó tăng tuổi thọ linh kiện, đảm bảo độ chính xác khi điều khiển.
• Cơ cấu cơ khí hoạt động êm, giảm ma sát giữa các cơ cấu chuyển động.
• Tăng tuổi thọ làm việc của máy, giảm chi phí sửa chữa.

Lợi ích của hoạt động bào trì máy móc

• Tăng khả năng sẵn sàng của máy móc – thiết bị.
• Giảm thời gian ngừng máy.
• Giảm chi phí sản xuất.
• Nâng cao năng xuất.
• Tăng độ tin cậy và khả năng bảo trì.
• Giảm chi phí bảo trì.
• Tăng độ an toàn.
• Tăng khả năng bảo trì có kế hoạch.

Hutscom - Là công ty chuyên phân phối, mua bán linh kiện, phụ kiện dụng cụ cơ khí chính xác và bán lẻ các sản phẩm dụng cụ cắt gọt gia công cơ khí chính xác từ các thương hiệu lớn trên thế giới.

Chúng tôi sản xuất và cung cấp các sản phẩm Phụ Kiện Máy Tiện Cấp Phôi Tự Động, đồ kẹp nguyên liệu (collet chuck), đồ gá dẫn hướng (guide bushing) do chính công ty sản xuất và cung cấp ra thị trường toàn quốc, và đã được sự ủng hộ nhiệt tình từ các công ty Việt Nam, Đài Loan, đặc biệt là các công ty yêu cầu khắt khe như Nhật Bản.

Website: https://hutscom.vn/
Email: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467

-->Đọc thêm...

Phân tích đánh giá hiệu quả quá trình khoan dựa vào sự thoát phoi

Trong quá trình gia công, các chi tiết được chế tạo bằng phương pháp cắt gọt từ phôi vật liệu. Phôi là một khối vật liệu bằng các kim loại khác nhau như thép, nhôm, titan.. Để thay đổi hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt và tính chất vật liệu gia công. Phần vật liệu bị cắt/hớt bỏ đi được gọi là phoi. Hôm nay chúng ta sẽ cùng đi phân tích sự hình thành phoi khi khoan.

Quá trình tạo phoi trong gia công cắt gọt

Các chi tiết được chế tạo bằng phương pháp cắt gọt từ phôi là một khối vật liệu để thay đổi hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt và tính chất vật liệu gia công. Lớp vật liệu cần phải lấy đi trên phôi trong quá trình cắt gọt gọi là lượng dư gia công, phần vật liệu bị hớt bỏ đi được gọi là phoi.

Lượng dư gia công càng lớn thì thời gian cần thiết để cắt gọt càng nhiều, do đó để chế tạo ra một chi tiết dùng được bằng phương pháp cắt gọt thì lượng dư cũng như thời gian gia công phải đủ.

Lượng dư gia công thường không được cắt hết một lần mà phải sau vài lần cắt ( chạy dao ), người ta thường chia quá trình gia công cắt gọt thành hai giai đoạn chạy dao:

• Giai đoạn thứ nhất là gia công thô, tức là lấy đi phần cơ bản của lượng dư gia công, giai đoạn này người ta ít chú ý đến sai số về hình dáng,kích thước, cũng như chất lượng bề mặt gia công
• Giai đoạn hai gồm các bước gia công bán tinh, gia công tinh hớt bỏ đi một lượng nhỏ lượng dư gia công còn lại để đạt được độ chính xác về hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt gia công theo yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ chi tiết.

Quá trình hình thành phoi

Như đã nói ở trên thì quá trình gia công cắt gọt là quá trình lấy đi khỏi phôi một lượng vật liệu không nguyên khối được gọi là phoi để nhận được chi tiết có hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật.

Nhiều công trình nghiên cứu đã chứng minh rằng : Quá trìng cắt gọt là sự trượt phá của các phần tử vật liệu dưới tác dụng của lực mà các thành phần dụng cụ cắt tác dụng vào.

Dưới tác dụng của lực cắt, lớp kim loại ở mặt trước của dao sẽ bị nén lại, sau đó lớp kim loại bị tách rời bắt đầu bị ép trồi lên dọc theo mặt trước của dao ( hiện tượng này xảy ra cho đến khi nào áp lực của dao chưa vượt quá lực liên kết giữa các phần tử vật liệu ) cho đến khi áp lực của dao lên vật liệu vượt quá lực liên kết giữa các phần tử vật liệu thì phoi bị nén sẽ trượt theo mặt phẳng, dao tiếp tục nén và các phần tử phoi tiếp theo tiếp tục trượt.

Các phần tử vật liệu trượt theo mặt trượt - nằm nghêng so với bề mặt phôi một góc = 30 - 40 độ. Bên trong mỗi phần tử vật liệu cũng diễn ra sự xê dịch các tinh thể dưới một góc = 60 - 65 độ.

Như vậy, trong quá trình cắt gọt, đầu tiên trong các phần tử vật liệu được cắt xảy ra biến dạng đàn hồi sau đó là biến dạng dẽo, và kết thúc là các phần tử phoi trượt liên tục

Các dạng phoi

Tùy theo cơ tính của vật liệu ( khả năng biến dạng đàn hồi và biến dạng dẽo ) mà trong quá trình cắt gọt tạo ra nhiều dạng phoi khác nhau.

Hình dạng, kích thước và việc thoát phoi rất quan trọng trong quá trình khoan vật liệu. Nó ảnh hưởng đến tuổi thọ dụng cụ, chất lượng lỗ khoan và việc vận hành được an toàn. Phoi được hình thành bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố như vật liệu gia công, hình dáng hình học mũi khoan, áp suất, thể tích nước tưới nguội và chế độ cắt. Sau đây là một số hình dạng và kích thước điển hình của phoi:

1. Dạng hình nón hoặc chữ C

Đây là hình dáng và kích thước chúng ta hướng đến, nó có dạng hình nón hoặc chữ C. Phoi chữ C được hình thành bởi quá trình khoan đạt chất lượng và hiệu quả

2. Phoi có đuôi

Phoi có đuôi quá dài. Để làm ngắn lại, chúng ta điều chỉnh bằng cách tăng tốc độ trục chính.

3. Phoi quá dài - Phoi dây

Phoi quá dày, ảnh hưởng đến tuổi thọ dụng cụ. Chúng ta có thể cải thiện bằng cách giảm chiều sâu lớp cắt. Phoi dây được tạo thành khi gia công các vật liệu có độ dẽo cao, độ cứng thấp với tốc độ cắt lớn. Phoi dạng này trượt ra khỏi dao dưới dạng dây dài có độ nhẳn cá bề mặt xung quanh tương đối như nhau, ít thấy răng cưa

Các dạng phoi trên đây không phải là cố định theo vật liệu, mà nó có thể thay đổi từ dạng phoi này sang dạng phoi khác nếu ta thay đổi điều kiện cắt gọt. Ví dụ như khi chiều sâu cắt nhỏ và tốc độ cắt cao thì khả năng tạo ra phoi dây, phoi quá dài cao hơn

4. Phoi quá mỏng

Phoi quá mỏng, ảnh hưởng đến tuổi thọ dao do lớp cắt quá mỏng dẫn đến thời gian cắt dài gây tăng nhiệt độ cạnh dao cắt.

5. Phoi vụn

Phoi vụn được hình thành khi gia công các vật liệu cứng và giòn ví dụ như gang, đồng thau, đá, gốm xứ, Ebônít, . . . Nó gồm những mảnh vật liệu rời rạc có hình dáng khác nhau, các phần tử vật liệu này không liên kết với nhau hoặc liên kết với nhau rất yếu.

Sự co rút của phoi

Do quá trình cắt gọt là quá trình biến dạng của phoi, nên phoi được tách ra khỏi chi tiết do bị nén sẽ có chiều dài ngắn hơn chiều dài cắt và theo định luật biến dạng khối Poisson thì bề dày sẽ dày hơn. Hiện tượng đó được gọi là sự co rút của phoi, hiện tượng này có thể nhận biết bằng cách quan sát hình dáng bên ngoài của phoi. Hệ số co rút của phoi có thể được tính theo công thức sau:

K = Lo / L

Trong đó :

• Lo là chiều dài cắt trên bề mặt gia công ( quảng đường đi được của dao trên phôi ) (mm).
  L là chiều dài thực của phoi (mm).

Hệ số co rút của phoi K luôn lớn hơn 1. Hệ số K càng lớn thì phoi biến dạng càng nhiều, nghĩa là khả năng chống lại sự trượt phá của vật liệu giảm ( tương ứng với khả năng gia công càng tốt, dễ gia công ). Hệ số co rút phoi xác định giá trị biến dạng dẽo của vật liệu khi cắt gọt, hệ số K càng lớn thì biến dạng dẽo càng tăng.

Từ hệ số co rút củ phoi có thể phần nào đánh giá được sức bền của vật liệu trong quá trình cắt gọt ( khả năng gia công ), từ đó rút ra được những kết luân cần thiết và áp dụng những biện pháp hợp lý làm cho quá trình, khoan, cắt được dễ dàng, ví dụ như ảnh hưởng của sự co rút của phoi liên qua đến việc gảy taro khi trả ngược để bẻ phoi khi gia công vật liệu dẽo.

Tóm lại, chúng ta cần xem xét sự hình thành phoi, chọn chế độ cắt phù hợp cùng với việc tưới nguội hợp lí để có thể góp phần cải thiện việc thoát phoi và tăng hiệu quả quá trình khoan, cắt vật liệu gia công. Điều này sẽ giúp tăng năng suất, hạn chế gãy dụng cụ cắt gọt và giảm thời gian thay đổi, gá dụng cụ cắt gọt.

Hutscom - Là công ty chuyên phân phối, mua bán linh kiện, phụ kiện dụng cụ cơ khí chính xác và bán lẻ các sản phẩm dụng cụ cắt gọt gia công cơ khí chính xác từ các thương hiệu lớn trên thế giới.

Website: https://hutscom.vn/
Email: sales@hutscom.vn
Hotline: 0903 867 467

-->Đọc thêm...